ダイレクトドライブ・サポート構造に対応したスパイラルで、処理能力を50%向上したMyMochi社

お客様の目的

MyMochi社は、需要に合わせて3ガロン容器のアイスクリームを増産しつつ、人件費とメンテナンスコストを削減したいと考えていました。同社の工場における冷却用途では、金属ベルトが採用されている摩擦駆動システムが使用されていたため、メンテナンスが頻繁に必要でした。通常の業務時間内で増産するには搬送品の荷重が増えるわけですが、既存のシステムではこれに対応できません。

摩擦駆動システムで需要目標を達成するには、カリフォルニア州バーノンにある同社工場の作業員が残業する必要があり、コストが増え、退職する社員も出ました。重い搬送品による荷重に、摩擦駆動システムの金属製ベルトの重さが加わることで張力が高まり、ベルトが頻繁に故障しました。こうした問題が原因で、予想外の稼働停止時間が恒常的に発生しました。このため、生産目標を達成するために、かなりの残業を余儀なくされていました。

イントラロックスによるソリューション 

MyMochi社のプロジェクト目標のことを知ったベルト販売代理店は、イントラロックスに連絡しました。イントラロックスのスパイラルテクニカルグループ（STG）は、ソリューションを開発するために現地に向かいました。

イントラロックスのSTGは、MyMochi社の既存のスパイラルシステムを、Intraloxダイレクトドライブ™システム(DDS)スパイラルと2800シリーズアセタール製ベルトで改造することを提案しました。イントラロックスの最適化サービスグループ（OSG）は、MyMochi社の事業長と工場長に、システムの仕様と計算値を詳細に示したスパイラル分析を提示しました。軽量のプラスチック製ベルトを採用したDDSにより、搬送品負荷が50%アップし、ベルト張力が減り、オーバードライブの問題が解消され、処理能力が向上して、需要目標を達成できることが、スパイラル分析と提案で示されました。

イントラロックスのSTGとOSG、MyMochi社の事業長と工場長が協力することで、スパイラルを無事改造することができました。最初に会議を行ってから、改造されたシステムが稼働するまで、半年かかりませんでした。

結果 

MyMochi社はイントラロックスのDDSソリューションを導入したことで、処理能力が50%向上し、アイスクリーム容器生産能力が1時間あたり360個から540個に増えました。DDSスパイラルは、低いベルト張力で重い搬送品の荷重に対応できるため、システムの故障がなくなります。その結果、予想外の稼働停止時間がゼロになり、メンテナンスコストと残業によるコストがなくなりました。同社は今回のプロジェクトの成果に非常に満足しており、今後もイントラロックスと提携していく計画です。