食品プロジェクトを成功に導くための5つのステップ

計画、立ち上げ段階での食品安全性への対応

白いヘルメット、手袋、白衣などの安全衛生保護装備を身につけて工場でコンベアの検査を行っている男性1名、女性1名、合わせて2名の食品産業のプロフェッショナル。

食品製造において、汚染された製品の代償は、稼動停止時間や利益の損失に留まりません。

店舗に在庫を揃え、家族を養っていくために貴社の製造ラインを頼みにしているお客様にとって、操業での食品の安全は、生活を左右します。食品の安全を守ることとは、愛する人たちの健康を守ることです。食品の安全は、パートナーとしての貴社の信頼性を測る唯一の絶対的な尺度です。

お客様にとって、貴社の食品安全への対応がブランドの定義となる。それだけのことです。

イントラロックスがパートナーと密接に連携して、異物による汚染の原因の対処に積極的に取り組むのはそのためです。適切な技術を導入するだけでは十分ではありません。貴社とお客様にとって最善の結果を得るためには、貴社施設での適切な食品安全対策にもかかっています。

とはいえ、こうした対策をプロジェクトに組み込むにあたり、何から手を付ければよいのでしょうか?また、始めるタイミングはどの段階で?

その問いへの簡単な答えは、食品の安全手順に関する話し合いは、必ずプロジェクトの開始前におこなわなければならない、ということです。食品の安全性向上のために製造ラインに加えるべき唯一の確実な方法は、ベストプラクティス(最良の方法)と並行して実行できる新しい解決策を計画し、目標に包括的にアプローチすることです。

そのため、イントラロックスでは、プロジェクトの立案から立ち上げに至る食品安全への対策を5つの段階で解説するガイドを作成しました。

イントラロックスFoodSafeの概要

成功のためには、パートナーから積極的な協力を得る必要があります。

貴社の操業は、重要な部品、機械、人材など、それぞれが統一された全体を構成する一部として注意深く検討しなくてはならない要素の複雑なバランス関係で成り立っています。当社のパートナーがすぐにプロセスに着手できるように、Intralox® FoodSafe™システムを開発しました。

そのプロセスは、信頼性の高い技術から始まります。革新的な設計に高品質な素材と部品を使用することで、異物による汚染リスクを根本から低減し、市場で最も耐障害性に優れた製品を提供しています。

そして、バーチャル/対面のオプションを含む人材トレーニング、また、新しい製造ラインでのスタッフの実地トレーニングによって耐障害設計を強固なものとしています。

最後に、設置前、作業中、設置後に一連の包括的なサービスを提供して、リスクを軽減しています。異物リスク評価などのサービスの提供は、当社製品と同様に、貴社の目標と共に成長し、進化していくものとなるでしょう。

こうしたサービスの中でも、特に5つは、食品の安全性を最大限に確保するうえで、各新規プロジェクトの導入段階で取り入れるべきものとなります。それらの原則には以下があります。

  • 仕様の策定
  • コンベア設計の確認とシミュレーション
  • 施工前、施工中、施工後のベストプラクティス(最良の方法)の確認
  • 工場受入試験(FAT)
  • 現地での立ち上げ支援

第1段階: 仕様の策定

重要な最初のステップは、コンベアの設計基準と製造業者の要件を考えることです。

包括的な仕様がない場合、コンベア製造業者がそれぞれに異なるベルトやスプロケットのサイズ、部品に合わせて設計するようになってしまいます。もしその結果、例えばベルトとスプロケットの嚙み合わせが合っていないと、貴社製品にプラスチックの削りくずが入るリスクを招いてしまいます。

しかし、異なる製造業者の間で、貴社の明確な設計要件に合わせて標準化できれば、プロジェクト全体で適切な適合性が得られ、スペア部品の管理を簡略化して、汎用性の高いメンテナンス手順が実現します。

イントラロックスチームのヒント: 仕様が詳細であるほど、供給業者全体で一貫した成果を得ることができます。

第2段階: コンベア設計の確認とシミュレーション

仕様は策定できました。しかし、実際にうまく操業できるでしょうか?

その答えを見出すタイミングは立ち上げ段階ではありません。コンベアを設置するよりもCADのモデルを変更するほうがずっと簡単です。施工前に、当社のコンベア設計とシミュレーション(CDS)ソフトウェアのような物理学に基づいた方法で、設計内容の性能をテストすることをお勧めします。

当社のツールとサービスのラインナップには、搬送変数を計算する強力な計算機の集まりであるCalcLabと、お客様の用途に最適なベルト選びのためのベルトマトリックス評価が含まれています。

第3段階: ベストプラクティス(最良の方法)の確認

綿密に精査を行い、思考を重ねた設計が出来上がりました。施工の着手にワクワクしていることでしょう。今こそ、製造ラインの適切な管理について学習する時です。

コンベア管理のベストプラクティス(最良の方法)においてパートナーと関わり合いを持つことが重要です。これにより、起こりやすいミスを防ぎ、食品安全の専門家と操業上の連携を深めることができます。

例を挙げると、イントラロックスでは、部品を損傷から守る理想的なコンベアの運搬方法、ベルトを劣化や変色から守る適切な保管方法、施工中に破片の埋没からプラスチック部品を守る方法など、様々なトピックに関するライブバーチャルトレーニングを行っています。

第4段階: 工場受入試験(FAT)

設備を受領し、設置する準備が整いました。その前に、貴社のパートナーによる品質チェックをお勧めします。

イントラロックスでは、常に出荷前の最終確認を行っています。当社では、貴社のコンベア製造業者の施設で、コンベア評価を行うことも可能です。

どのような方法であれ、この重要な点検工程では、すべてが問題なく稼働し、性能要件を満たしていることを確認するだけではありません。製造開始前に変更を行う最後の機会にもなります。

注目の成功事例: Fujian Sunner Development社

イントラロックスがSunner社と提携し、どのように大規模な工場全体プロジェクトの食品安全と衛生を最適化したかをご覧ください。

導入事例を見る

第5段階: 現地での立ち上げ支援

新しい製造ラインの設備が到着しました。早く組立てて、稼働させるのが待ちきれません。

パートナーの希望があれば、設置作業に立ち会ってもらうことをお勧めします。イントラロックスでは、パートナーに対し、設置の立ち会いをサービスとして行っており、始動に至るまで組み立てを見守り、不具合が発生した瞬間に問題を解決します。

また当社では、ベルト、スプロケット、コンベアの部品が始動前に正しく組み立てられているよう入念に確認するため、貴社の製造ラインが本格的に稼働した際の成功が約束されています。

イントラロックスのFoodSafeで実現

新たな製造ラインの立ち上げであれ、新しい設備の開設、または設備の改修を行うのであれ、スタート時点から食品の安全を優先することが極めて重要です。

真の食品の安全は、1つの製品や実践で得られるものではなく、製造ラインの設計と維持管理への包括的なアプローチによって達成されるものです。貴社に信頼を寄せるお客様のために、貴社の安全性の達成に向けて必要な、体系的な知識とツールを身につけることを私たちは目標としています。

Roberto Mendoza

Roberto Mendoza は、イントラロックスのアプリケーションエンジニアです。彼は、イントラロックスのFoodSafe コンベア評価とお客様向けの講習会を運営するチームの一員です。