A Martin’s® reduz paradas não programadas e perda de produtos com workshops do transportador FoodSafe

História de sucesso

Martin's Famous Pastry Shoppe, Inc.®

Indústrias

Panificação

Mão com luva estéril ajustando o parafuso da roda dentada

Objetivos do cliente

Martin’s Famous Pastry Shoppe, Inc.®, uma fábrica familiar de pães e rolos com cerca de 70 anos, enfrentava problemas com paradas não programadas frequentes e perda de produtos. A equipe de manutenção precisava de uma quantidade significativa de tempo para resolver esses problemas de forma reativa, pois não tinha a experiência necessária com o transportador para evitá-los.

Ao longo dos anos, vários gestores e supervisores da Martin’s® participaram do Treinamento em Design Higiênico e do Treinamento Básico em Higienização da Commercial Food Sanitation (CFS) com ótimos resultados. Ao perceber que havia uma lacuna no conhecimento, gestores da Martin’s procuraram a CFS, uma empresa da Intralox®, para um estilo semelhante de treinamento prático personalizado para seu departamento de manutenção.

Execução da Intralox e da CFS

Os engenheiros de vendas da Intralox e os especialistas em segurança dos alimentos da CFS realizaram três Workshops do transportador FoodSafe™ na Martin's, seguidos de uma avaliação de transportadores específicos para avaliar o progresso e fornecer recomendações de projeto higiênico e mecânico.

Os objetivos do workshop eram aumentar o conhecimento geral da equipe sobre transportadores e esteiras, e desenvolver a compreensão sobre as estratégias de prevenção de riscos de segurança dos alimentos, incluindo mitigação de contaminação por corpo estranho.

Os Workshops do transportador FoodSafe também ajudaram a preparar as equipes a longo prazo. Os participantes puderam aplicar o conhecimento a vários transportadores dentro da fábrica e compartilhar esse conhecimento com outros membros da equipe.

"O treinamento foi personalizado para a equipe de manutenção da nossa fábrica. Isso teve um impacto positivo que pode ser sentido imediatamente, já que os participantes reconheceram bem os tópicos.

Ao longo do treinamento, foi possível perceber os momentos de reconhecimento do problema nos olhos da equipe, o engajamento da equipe com os instrutores e o interesse em aplicar esses novos conceitos às suas tarefas diárias", disse o Gerente de Segurança dos Alimentos da Martin’s.

Resultados

Ao aplicar o que aprenderam no workshop, a equipe de manutenção do Martin conseguiu:

  • Reduzir as paradas não programadas em 57% e a perda de produtos em 59%, aumentando o rendimento e a capacidade
  • Aplicar princípios de design higiênico aos novos projetos de transportadores
  • Modificar os transportadores existentes para evitar os incidentes de segurança dos alimentos e aumentar a eficiência operacional
  • Atualizar os procedimentos padrão de higiene operacional (SSOP) para atingir as metas de higienização e aumentar a vida útil das esteiras
  • Mudar o foco para manutenção preventiva
  • Renovar o treinamento para incorporar o que foi aprendido

Devido aos excelentes resultados, esse serviço evoluiu para uma parceria. A CFS e a Intralox continuam trabalhando com a Martin’s para melhorar os processos, realizar consultoria para o design higiênico do transportador e garantir o sucesso futuro.

"Tanto o workshop quanto a avaliação tiveram um grande impacto aqui na Martin's e foram recebidos positivamente por todos. Todas as equipes têm agora uma compreensão muito melhor do que se espera delas e de como contribuir para a construção de uma cultura de segurança dos alimentos", afirma o Diretor da Martin’s.

O treinamento foi personalizado para a equipe de manutenção da nossa fábrica. Isso teve um impacto positivo que pode ser sentido imediatamente, já que os participantes reconheceram bem os tópicos. Ao longo do treinamento, foi possível perceber os momentos de reconhecimento do problema nos olhos da equipe, o engajamento da equipe com os instrutores e o interesse em aplicar esses novos conceitos às suas tarefas diárias.

Gerente de Segurança dos Alimentos da Martin’s
59%
de redução de perda de produtos
57%
de redução de parada não programada