Evite armadilhas dispendiosas ao integrar a automação em sua operação

"Automação."

Alguém diz isso e você já pensa nos benefícios para sua operação: aumento da produtividade, redução dos tempos de troca, redução do desperdício, redução dos custos de mão de obra. É o que você quer, certo?

Mas você deve saber, juntamente com o potencial de produtividade e eficiência otimizadas, a automação traz novos desafios. O maior é evitar o tempo de parada não programada para não prejudicar seus KPIs.

Tão rápidos e confiáveis quanto as máquinas, manutenção, reparo e solução de problemas podem ser mais demorados e complicados do que adicionar ou substituir operadores manuais.

Pensando nisso, determinamos as quatro abordagens para evitar o tempo de parada não programada relacionado à automação. Qual é a abordagem certa para a sua operação?

Abordagem 1: Instalação de equipamentos de embalagem redundantes

Quando um funciona, compre o segundo.

Na produção comum, seu equipamento principal tem a capacidade adequada para suportar a produção sem causar paradas não programadas. Mas a instalação de máquinas de "backup", não usadas durante a operação normal, permite que você permaneça em funcionamento durante a manutenção planejada e até mesmo em caso de falha catastrófica do equipamento principal.

Embora a inclusão de equipamentos redundantes possa parecer um luxo desnecessário, e um que agrega custo e ocupa um espaço valioso na área útil, isso resulta em uma solução quando cronogramas apertados de pedidos de vendas ou prazo de validade curto do produto exigem uma produção constante.

Os sistemas com máquinas de automação complexas, especialmente aqueles com peças de reposição que não são facilmente adquiridas, também são bons candidatos para o projeto de sistemas de equipamentos de embalagem redundantes.

Abordagem 2: Instalação de equipamentos com capacidade maior e acúmulo a montante

Isso é importante! Quase todas as linhas de embalagem automatizadas bem projetadas utilizam esse método de alguma forma.

A ideia é identificar uma máquina crítica com o tempo de parada não programada mais dispendioso e projetar as máquinas a montante e a jusante dela para produzir a uma taxa mais alta do que a máquina crítica.

A combinação dessa ideia simples com um meio de acumular produtos entre a máquina crítica e as máquinas a montante e a jusante permite que a primeira consuma o produto acumulado a partir do fluxo a montante, mesmo quando a máquina a montante é desligada temporariamente. Da mesma forma, também permite que a máquina crítica continue a depositar o produto no acúmulo a jusante quando a máquina a jusante estiver temporariamente indisponível.

Ocasionalmente, para ter o diferencial de taxa de produção desejado, máquinas redundantes são necessárias. No entanto, ao contrário do método descrito acima, ambas as máquinas devem funcionar na produção normal.

Devido a restrições na área útil, especialmente ao automatizar em uma fábrica existente, a instalação da quantidade necessária de equipamentos de acúmulo pode se tornar impraticável. Nesse caso, os acumuladores verticais podem ser acionados. Esses acumuladores podem assumir a forma de espirais ou prateleiras giratórias do transportador, e podem permitir um recurso de passagem quando todas as máquinas estão em funcionamento.

Abordagem 3: Desvio para operações manuais

Dependendo da frequência com que é utilizado, este é o método mais barato para evitar o tempo de parada não programada da automação: desvios simples e não automatizados podem ser colocados em prática para embalar o produto.

Muitos dos processos de embalagem que atualmente dependem da automação foram realizados anteriormente usando mão de obra manual. Em caso de falha da máquina, eles ainda podem ser realizados com segurança usando operadores humanos como último recurso. Os principais recursos de design são espaço adequado e estações de embalagem ergonomicamente projetadas, bem como um plano seguro para gerenciar o tráfego de veículos e a interação com os operadores do chão da fábrica.

Outro item a considerar é a disponibilidade de mão de obra. Isso significa que ter funcionários que possam priorizar a embalagem manual em relação às suas tarefas diárias, quando necessário, ou ter uma agência de empregos que possa contratar rapidamente operadores de terceiros.

Uma variação nesse método, comumente usada ao manusear produtos pequenos que apresentam baixo risco de danos ou deterioração, é usar um rejeitor automatizado que coletaria produtos em caixas paradas.

Isso permite que os operadores recuperem o produto manualmente dos compartimentos e os coloquem de volta nas linhas de embalagem sempre que as máquinas a montante tiverem tempo de parada não programada ou programada, incluindo limpeza ou trocas programadas regularmente. Em fábricas onde não se espera que a máquina crítica funcione 24 horas por dia, 7 dias por semana, isso pode ser uma opção mais econômica do que adicionar ao acúmulo.

Abordagem 4: Não fazer nada e aceitar o tempo de parada não programada

Embora possa parecer o oposto dos fabricantes focados na produtividade e eficiência, às vezes a decisão mais econômica é não fazer nada.

Para que uma fábrica possa usar seu estoque para atender a pedidos críticos e que tenha máquinas mais confiáveis, o custo do tempo de parada não programada infrequente experimentado pode ficar claro em comparação aos custos de instalação de equipamentos redundantes ou retenção de mão de obra sob demanda para intervir durante falhas na máquina.

Nesses casos, pode ser mais prático projetar uma linha capaz de atender às metas de produtividade quando as máquinas estão em funcionamento e aceitar o custo associado ao tempo de parada não programada quando as máquinas apresentam falhas.

Quando essa decisão é tomada, é essencial que os KPIs sejam ajustados para permitir o tempo de inatividade potencial e que o custo do tempo de parada não programada real experimentado seja comparado, continuamente, ao custo de execução dos três outros métodos listados acima.

Quando se trata de lidar com o risco de tempo de parada não programada em linhas de embalagem, o melhor método para maximizar a produção será específico para cada usuário final.

Ele mudará com base na natureza de seus produtos, na operação de embalagem que você está automatizando, na programação de produção, na confiabilidade de seu equipamento, no acesso à mão de obra e na quantidade de espaço útil que você precisa usar.

Dito isto, esperamos que este seja um começo útil na consideração do projeto da sua operação. Convidamos você a consultar os especialistas da Intralox para discutir sua linha e tomar a decisão mais lucrativa.