Firma WIESENHOF decyduje się na rozwiązania ARB, aby osiągnąć przepustowość wynoszącą 1500 sztuk na godzinę

W toku opracowywania planów nowego zakładu w Lohne kierownictwo niemieckiego przetwórcy drobiu, firmy WIESENHOF, postanowiło skorzystać z okazji, jaką stworzyła dla nich budowa nowego obiektu. Zaczęto interesować się nowymi technologiami i możliwościami projektowania układów linii, które nie wymagałyby stosowania krzywych i popychaczy wykorzystywanych na etapach końcowych w już istniejących zakładach firmy. Dlaczego?

Pozbawiony krzywych system przenośników umożliwiłby stworzenie większej rezerwy magazynowania w zakładzie o ograniczonej przestrzeni. Ponadto stosowane dotąd w poprzednich instalacjach popychacze okazały się problematyczne z co najmniej kilku powodów. Po pierwsze — miały problemy z obsługą pudeł i skrzyń różnego rodzaju w takim samym tempie i bez konieczności przeprowadzania codziennych zabiegów ze strony działu utrzymania ruchu. Po drugie — okazało się, że są one niewystarczająco bezpieczne, ponieważ nieraz uszkadzały opakowania, co było nie do przyjęcia dla klientów.

Firma WIESENHOF OGS Lohne potrzebowała rozwiązania, które zautomatyzowałoby obiekt, a jednocześnie zaoszczędziło miejsce, ograniczyło ilość zabiegów związanych z utrzymaniem ruchu, podniosło poziom bezpieczeństwa i zapewniło ostrożne, a zarazem szybkie przenoszenie 1500 sztuk na godzinę do mroźni zlokalizowanej w nowym zakładzie. Firma Intralox dysponowała odpowiednim rozwiązaniem.

Inżynierowie firmy Intralox przygotowali oparty na zasadach fizyki film z symulacją układu przenośników i zaprosili przedstawicieli firmy WIESENHOF oraz ich dostawcę OEM, Josefa Pulsforta, do Amsterdamu, aby wzięli udział w testach, w których wykorzystano własne produkty klienta. Po tym, jak zaproszeni goście zobaczyli możliwości operacyjne zoptymalizowanego układu linii złożonego z produktów systemu Dual-Stacked Angled Roller Belt (DARB) firmy Intralox — sortownika S4500 (pasywne wprowadzanie i pasywne odprowadzanie) oraz taśm S900 Friction Top i S1000 Insert Roller do systemów akumulacyjno-buforowych — nie mieli już wątpliwości.

Firma Intralox opracowała, w ścisłej współpracy z firmami WIESENHOF i Pulsfort, system, który został z powodzeniem zainstalowany i przetestowany w sobotę w czasie przestoju produkcji. W poniedziałek rano podczas rozruchu linia pracowała bez zarzutu. Nowy zakład pracuje odtąd nieprzerwanie z żądaną wydajnością wynoszącą 1500 sztuk na godzinę — bezpiecznie i niezawodnie. Od tego czasu firma WIESENHOF zainstalowała systemy ARB firmy Intralox w dwóch kolejnych działach zakładu.