Evaluación de las opciones de diseño de la línea de envasado

Se trata de una pregunta importante que los expertos del sector de la alimentación de todo el mundo tienen dificultades para responder: ¿Qué diseño de sistema de paletización es el adecuado para la fase final de su planta?

Tomar la decisión correcta es fundamental. Por este motivo, hemos desarrollado una serie de informes técnicos que le ayudarán a comprender mejor las opciones y las cuestiones que debe tener en cuenta a la hora de elegir y evaluar un diseño.

Preguntamos a Brian Antkowiak, director de diseño y desarrollo de Intralox, acerca de la "Parte 2: Evaluación de las opciones de diseño de la línea de envasado" (ver más abajo para descargar). 

De los cuatro criterios de decisión que figuran en el informe técnico, hemos enfocado este debate en las operaciones. A continuación le presentamos algunas de las ideas de Brian sobre cómo lograr la excelencia operativa en sus instalaciones.

Si lo analizamos únicamente desde un punto de vista operativo, ¿cuál es la mejor opción en su opinión: un sistema de paletización de final de línea o un sistema de paletización integrado?

"Dependerá de numerosos factores relacionados con su planta", afirma Brian Antkowiak. "¿Cuántas horas funciona? ¿Cuántas líneas tiene? ¿Las máquinas están muy próximas entre sí? ¿Con qué frecuencia se cambia de SKU o materiales introducidos? ¿Cuánto tiempo de inactividad se ha programado? ¿Se almacena el producto acabado o se envía directamente? A veces, el sistema de final de línea será la mejor opción. En muchos casos, lo será un sistema integrado. El objetivo del informe técnico es demostrar que hay una gran cantidad de aspectos que debemos tener en cuenta, una serie de características distintivas sobre sus instalaciones, productos y objetivos que deben analizarse antes de determinar cuál es la mejor opción desde un punto de vista operativo".

¿Cuáles son las consideraciones operativas a corto y largo plazo que se deben tener en cuenta al realizar una evaluación formal de los diseños propuestos?

Antkowiak: "A corto plazo, queremos tener la certeza de que empleados sean capaces de manejar el sistema diseñado y realizar las correspondientes tareas de mantenimiento con la debida formación. Deben conocer la manera en que se controla el funcionamiento de su equipo y los procedimientos normalizados para volver a ponerlo en marcha en caso de que se produzca alguna avería. El equipo debe saber cómo actuar en caso de que una paletizadora o un equipo no funcionen. Por ejemplo, ¿deberían empezar a apilar los productos? ¿Cómo pueden hacerlo en las debidas condiciones de seguridad? ¿Está programado desviar recursos o reducir la producción?

Lo más importante que hay que tener en cuenta a largo plazo cuando se evalúa un diseño es preguntarse cuál es la estimación de la producción. ¿Cuál es la situación de la empresa? ¿Qué clase de formatos de productos se fabricarán dentro de cinco años en comparación con los actuales? ¿Qué cantidades de productos en estos formatos? Si no se dispone de información sobre cantidades, debe elegirse un diseño que se pueda ampliar fácilmente sin necesidad de demasiadas rectificaciones o demoliciones, ya que conllevan costes de cancelación. En este caso, un sistema flexible y diseñado de la manera adecuada puede ser más rentable a largo plazo en uno directo o de final de línea".

¿Qué es lo primero que los procesadores de alimentos suelen olvidar al evaluar las consideraciones operativas de los diseños?

Antkowiak: "Cuando trabajamos principalmente con los equipos de diseño e ingeniería, lo que se suele pasar por alto es la programación de la producción. ¿Qué SKU se van a procesar en las líneas? ¿Cuándo se van a procesar? ¿Con qué frecuencia y en qué cantidades? ¿Cuál va a ser la combinación de productos? Esto es especialmente importante cuando se piensa en recurrir a un sistema integrado en el que se puedan utilizar diferentes líneas al mismo tiempo, pero sin necesidad de que puedan funcionar de forma independiente. Pongamos un ejemplo.

Supongamos que se tienen 25 líneas. Si presuponemos que debe tenerse en cuenta el caso más complicado (la máxima velocidad de línea y a la máxima capacidad) para el diseño, podría concluirse que desde el punto de vista cuantitativo se necesitan 25 paletizadoras de alta velocidad. No obstante, también debe analizarse la planificación de la que ya se disponga y el método que siguen los encargados de programar la producción para seleccionar qué productos se procesan en cada una de las líneas. Es posible que solo se necesite la mitad de la capacidad de la que hablamos al principio. En función de lo que se haya previsto en el programa de producción y si todos los productos se procesaran de forma independiente, tan solo se podrían fabricar 25 SKU individuales al mismo tiempo en menos del 1 % de las ocasiones. Un diseño sobredimensionado pensado para el peor de los casos podría suponer que el proyecto fuera tan costoso que nunca vería la luz verde. En el momento de evaluar las opciones de diseño, debe intentarse que en el proyecto participen las personas más indicadas para contar con la información correcta desde el principio".

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