英特乐 ARB 技术帮助肉类加工企业节约数百万美元

客户目标

这是德国最大的肉类加工厂之一，该厂每天三班运营，每周七天全年不休地加工和包装 12 种独立的可即时售卖的鲜肉产品。该厂每年都要加工 235 万公斤（518 万磅）肉类制品，这些制品被分装到超过 470 万个托盘上。

该厂想要对其后端进行优化，以提高码垛和纸箱贴标效率。该区域的许多流程都需要工人挤在狭窄的空间内执行高强度的体力劳动。码垛区和储存区之间相隔 150 米（492 英尺），因此需要使用叉车来运送货盘，而运送过程中存在诸多安全隐患。还有其他一些难题则来自该区域的推杆，该装置不仅需要大量维护，还经常会造成箱子翻转或受损。虽然在该区域部署更多工人可减少此类问题，但这会限制生产线的总产能。

该厂为其后端优化项目设定了许多目标。除克服上述挑战之外，该厂还希望将产量提高到每小时 128 个货盘、实行无纸化贴标来减少废弃物和人工、减小设备的占地面积、减少停机时间和人工作业及缩短维护周期。继续确保高产品质量、流程精度和产品链内的可追溯性则是重中之重。

英特乐解决方案

该厂向 Helmers Maschinenbau（下文简称“Helmers”）寻求帮助。这家德国设备制造商专长于设计输送、码垛和包装系统。Helmers 与英特乐合作，将英特乐的 ARB 技术和模塑传送带整合到其项目提案之中。Helmers 早在 2004 年就已获准使用英特乐的 ARB 技术，这种持久的合作关系让两家公司取得了共赢。

英特乐为提议的解决方案创建了 3D 模型，减小了系统产生错误或故障的风险，且避免了建造测试回路所需的成本或额外时间，从而帮助 Helmers 确定了最终布局。

Helmers/英特乐的解决方案针对四个独立的区域：

1 号区域：将堆好的纸箱送入主生产线

• 先前的技术：人工堆放和运输
• 新解决方案：主生产线由多台升降机（35 台）送料且配备了 ARB 技术

2 号区域：将堆好的纸箱送出主生产线

• 先前的技术：人工/叉车运输
• 新解决方案：英特乐模塑传送带

3 号区域：送入/送出缓冲区

• 先前的技术：推杆和人工作业
• 新解决方案：在堆积线上采用配有英特乐模塑传送带 (MPB) 的多 ARB 解决方案（被动开关）

4 号区域：运输通过自动贴标区

• 先前的技术：人工作业
• 新解决方案：ARB 4500 传送带和钢制辊轮

结果

在全面实施后的一年时间里，ARB 解决方案实现了该厂的所有目标，同时还实现了许多无法利用推杆技术或人工作业来实现的改进。生产线的自动化使速度（与人工作业相比）和产量都得到了提高。与推杆技术相比，新解决方案所需的维护极少。

ARB 系统的柔和装卸能力能够确保有四个纸箱高的纸箱堆垛可以在运输过程中保持稳定和完全对齐。系统的流畅运行确保了连贯一致的贴标，使纸箱更易于追踪，同时还能使该厂将多条流水线吊装在天花板上，从而让生产空间扩大了一倍。

该项目所产生的成本节约尤其让人印象深刻。通过降低人工需求，该厂实现了约 180 万欧元（200 万美元）的年节约额。再加上用喷墨打印贴标代替粘贴标签所带来的约 100 万欧元（115 万美元）的节约，意味着该厂每年总共可以节约将近 280 万欧元的开销。

“虽然成本节约十分可观，”Helmers 总经理 Hubertus Lübbert zur Lage 先生说道，“但我们最满意的还是 ARB 技术为我们的客户带来的可靠性和性能提升。”