Der Wechsel von Metall- zu Kunststoffstaplern eliminiert Wartungskosten und erhöht die Betriebszeit von Bega Cheese
Durch die Umstellung unseres Staplerkühlers auf ein Kunststoffband von Intralox konnten wir unsere Wartungskosten eliminieren und Probleme mit Staus im Auslauf beheben, was zu einer höheren Betriebszeit in der Produktion führte. Durch den auf uns zugeschnittenen Umbau konnten wir zudem drei verschiedene Produktlinien erfolgreich auf demselben Band betreiben und effizient kühlen.
Mick Boase
Bega Cheese Plant Performance Specialist
Ziele des Kunden
Der australische Käseproduzent Bega Cheese hatte verschiedene Probleme mit seinem Spiralstapler-Kühler mit Metallband. Obwohl das Band nur wenige Jahre alt war, wies es Schäden auf und erforderte eine kostspielige jährliche Wartung. Aufgrund der vorhandenen Höhe der Ebene konnte die Anlage keine neue, höhere Produktgröße aufnehmen. Außerdem führte eine Höhendifferenz am Auslauf zu Produktstaus und teuren Ausfallzeiten.
Intralox-Lösung
Durch eine Zusammenarbeit mit Intralox und dem OEM McLaren konnte Bega Cheese all die Herausforderungen meistern und auf den modularen Kunststoffstapler Intralox DirectDrive umrüsten. Eine solche Nachrüstung erforderte die Änderung der Luftstromrichtung des Kühlers von vertikal zu horizontal, was dank der Airflow Services von Intralox möglich gemacht werden konnte. Der DirectDrive-Stapler erhielt Azetal-Förderbänder der Serie 2950, die mit 80-mm-Bordkanten und vier Reihen von Spurteilern ausgerüstet wurden. Dank der höheren Ebenen und der dedizierten Produktspuren konnte Bega Cheese eine neue, größere Produkt-SKU aufnehmen und gleichzeitig mit bestehenden Produktlinien verarbeiten.Intralox hat außerdem das Transferband für den Auslauf durch das Band S2200 ersetzt, wodurch die Höhendifferenz beim Auslauf beseitigt und alle Probleme mit Produktstaus behoben wurden.
Ergebnisse
Durch die Umstellung des Metallbandsystems auf einen DirectDrive-Stapler von Intralox konnte Bega alle seine Probleme in der Produktion beheben. Der Austausch des beschädigten Metallbandes führte zu Einsparungen bei jährlichen Wartungskosten in Höhe von über 30.000 AUD. Das Kunststoffband, das mit Bordkanten und Spurteilern ausgestattet wurde, erzielte eine erhebliche Produktionseffizienz und behob die Höhendifferenz beim Auslauf, wodurch Produktstaus und Ausfallzeiten vermieden wurden.
