Evitate costosi imprevisti nell'integrazione dell'automazione nelle vostre attività

"Automazione."

Quando viene nominata, si pensa subito agli enormi vantaggi per le proprie attività: maggiore produttività, tempi di sostituzione, sprechi e costi di manodopera ridotti... "Dove devo firmare"? È la domanda ovvia che a chiunque viene in mente.

In verità, insieme al potenziale di ottimizzazione della produttività e dell'efficienza, l'automazione porta con sé nuove sfide. La più grande? Evitare tempi di inattività che possano compromettere i KPI.

Veloci e affidabili come tutte le macchine, la loro manutenzione, riparazione e risoluzione dei problemi possono rivelarsi più complicati e dispendiosi in termini di tempo rispetto all'aggiunta o alla sostituzione di operatori manuali.

Per questo, abbiamo formulato i quattro approcci più comuni per evitare i tempi di inattività correlati all'automazione. Qual è l'approccio più adatto alle vostre attività?

Approccio n. 1: installare attrezzature di imballaggio ridondanti

Anche se una è sufficiente, meglio acquistarne due per sicurezza.

Nella produzione ordinaria, le attrezzature principali hanno una capacità adeguata per supportare la produzione senza causare tempi di inattività. Tuttavia, l'installazione di macchine di "backup", inutilizzate durante il normale funzionamento, consente di rimanere operativi durante gli interventi di manutenzione pianificati e anche in caso di guasti irreversibili alle attrezzature principali.

Anche se l'aggiunta di attrezzature ridondanti può sembrare un inutile lusso, che per altro aumenta i costi e occupa spazio, è una soluzione ottimale quando tempi degli ordini di acquisto ristretti o breve durata di conservazione dei prodotti richiedono una produzione costante.

I sistemi con macchinari di automazione complessi, in particolare quelli con parti di ricambio non facilmente reperibili, sono inoltre buoni candidati per la progettazione di sistemi con attrezzature di imballaggio ridondanti.

Approccio n. 2: installare l'attrezzatura con capacità in eccesso e accumulo a monte

Questa è un'operazione molto importante: quasi tutte le linee di confezionamento automatiche ben progettate utilizzano questo metodo in una qualche misura.

L'idea è quella di identificare una macchina critica con i tempi di inattività più costosi e di progettare le macchine a monte e a valle in modo da produrre a una velocità superiore rispetto alla macchina critica.

La combinazione di questa semplice idea con un mezzo per accumulare il prodotto tra la macchina critica e le macchine a monte e a valle consente alla prima di consumare il prodotto accumulato a monte anche quando la macchina a monte si spegne temporaneamente. Allo stesso modo, consente alla macchina critica di continuare a depositare il prodotto nell'accumulo a valle quando la macchina a valle è temporaneamente non disponibile.

A volte, per ottenere il differenziale di velocità di produzione desiderato, sono necessarie macchine ridondanti. Tuttavia, a differenza del metodo descritto in precedenza, entrambe le macchine sono programmate per una produzione normale.

A causa dei vincoli di spazio, in particolare quando l'automazione viene applicata in un impianto esistente, l'installazione della quantità di attrezzature di accumulo necessarie può diventare poco pratica. In questo caso, è possibile attivare gli accumulatori verticali. Questi accumulatori possono assumere la forma di spirali o ripiani rotanti del trasportatore e in genere possono consentire una funzione passante quando tutte le macchine sono in funzione.

Approccio n. 3: deviare verso operazioni manuali

A seconda della frequenza di utilizzo, questo è solitamente il metodo meno costoso per evitare i tempi di inattività dell'automazione: è possibile implementare deviatori semplici e non automatizzati per mettere offline il prodotto per il confezionamento.

Molti dei processi di imballaggio che attualmente si basano sull'automazione venivano eseguiti in precedenza utilizzando il lavoro manuale. In caso di guasto della macchina, possono comunque essere svolti in sicurezza dagli operatori come ultima risorsa. Le caratteristiche principali del design sono uno spazio adeguato e stazioni di imballaggio ergonomiche, nonché un piano sicuro per la gestione del traffico dei veicoli e l'interazione con gli operatori della stazione.

Un altro aspetto da considerare, tuttavia, è la disponibilità della forza lavoro. Ciò implica che quando necessario i dipendenti esistenti diano la priorità al confezionamento manuale a scapito delle loro attività quotidiane o che un'agenzia per l'impiego implementi rapidamente operatori di terze parti.

Una variante di questo metodo, comunemente usata nella movimentazione di prodotti di piccole dimensioni a basso rischio di danni o deterioramento, è l'utilizzo di un deviatore di scarto automatico che raccolga i prodotti nei contenitori offline.

Questo sistema consente agli operatori di recuperare manualmente i prodotti dai contenitori e di collocarli nuovamente sulle linee di confezionamento ogni volta che le macchine a monte hanno tempi di inattività pianificati o non pianificati, incluse operazioni di pulizia periodica programmate o sostituzioni di prodotti. Negli impianti in cui non si prevede che la macchina critica funzioni 24 ore su 24, 7 giorni su 7, questa può essere un'opzione più economica rispetto all'accumulo.

Approccio n. 4: non intervenire e accettare i tempi di inattività

Sebbene possa sembrare tutto il contrario per i produttori focalizzati su produttività ed efficienza, a volte la decisione più economica è... non fare nulla.

Per un impianto in grado di sfruttare l'inventario per soddisfare ordini critici e dotato di macchine più affidabili, il costo di tempi di inattività poco frequenti potrebbe essere più basso rispetto ai costi di installazione di attrezzature ridondanti o del mantenimento della manodopera su richiesta in caso di guasti alle macchine.

In un simile scenario, può essere più pratico progettare una linea in grado di soddisfare gli obiettivi di produttività quando le macchine sono in funzione, accettando i costi associati ai tempi di inattività in caso di guasti alle macchine.

Quando si prende questa decisione, è fondamentale che i KPI vengano adattati in base ai potenziali tempi di inattività e che il costo dei tempi di inattività effettivi subiti venga confrontato, su base continuativa, con il costo correlato agli altri tre metodi sopra elencati.

Nella gestione del rischio di tempi di inattività delle linee di confezionamento, il metodo migliore per massimizzare la produzione sarà specifico per ciascun utente finale.

Cambierà in base alla natura dei prodotti, alle operazioni di imballaggio che state automatizzando, al programma di produzione, all'affidabilità delle apparecchiature, all'accesso alla manodopera e alla quantità di spazio disponibile.

Detto ciò, speriamo che questa pagina offra un inizio utile per la progettazione delle vostre attività. Vi invitiamo a consultare gli esperti Intralox per discutere della vostra linea e prendere la decisione più redditizia.