Contexte

Grupo Petrópolis est le deuxième plus grand brasseur au Brésil et l'unique grande société 100 % brésilienne de l'industrie. Il détient les marques de bières Crystal, Lokal, Itaipava, Black Princess, Petra et Weltenburger, les boissons énergétiques TNT Energy Drink et Magneto, la boisson isotonique Ironage, les vodkas Blue Spirit et Nordka, et l'eau minérale Petra. Avec cinq usines en fonctionnement et une sixième en construction, Grupo Petrópolis emploie et gère 19 000 salariés. En outre, le groupe sponsorise des athlètes amateurs et professionnels, et participe à des initiatives environnementales à travers le projet AMA.

L'usine située à Boituva dans l'état de São Paulo est l'une des usines stratégiques de Grupo Petrópolis. Cette dernière fonctionne 24 h/24, 7 j/7 et produit une large gamme de bières avec différents types et tailles de conditionnement et d'emballage.

Problème

L'usine de Boituva disposait d'un basculement de chaînes placé à l'entrée du palettiseur pour répartir le flux de l'une des lignes de canettes. Bien qu'utilisé dans l'usine pendant huit ans, le basculement de chaînes posait néanmoins un certain nombre de problèmes en raison de son mécanisme : 

• Coûts élevés de maintenance : pour maintenir le basculement en fonctionnement, l'usine consacrait deux heures de maintenance préventive par semaine à la résolution des problèmes causés par le basculement de chaînes.
• Temps d'arrêt non planifiés fréquents : malgré les opérations de maintenance préventive, le basculement de chaînes entraînait régulièrement des temps d'arrêt non planifiés. Lorsque le basculement de chaînes tombait en panne, son emplacement sur la ligne de production provoquait l'arrêt de l'ensemble de la ligne, remplisseurs et palettiseurs compris.
• Coûts élevés de remplacement des pièces : les opérations de maintenance et de réparation nécessitaient le remplacement des pièces défectueuses, ce qui représentait un coût élevé pour l'usine.

 Le basculement était devenu le goulot d'étranglement de la ligne de production. Dans une usine fonctionnant 24 h/24, 7 j/7 où un rythme de production planifié est un réel atout, des temps d'arrêt non planifiés sont inacceptables. L'usine de Boituva cherchait donc une solution fiable à ses problèmes. 

Solution

Après avoir étudié plusieurs propositions, l'usine a sélectionné le diviseur Activated Roller Belt™ (ARB™) S7000 d'Intralox, une solution à grande vitesse, fiable et homogène totalement adaptée à cette application. Comme le diviseur ARB S7000 s'intégrait parfaitement à la ligne de production, son installation s'est faite par insertion. Le diviseur ARB S7000 a été mis en place au cours d'une période de maintenance préventive planifiée de deux jours. 

Le diviseur Intralox fonctionne parfaitement depuis mai 2012.

Résultats

Le diviseur ARB S7000 offre un niveau de performances fiable et homogène depuis plus de deux ans. Les avantages pour l'usine sont les suivants :

• Aucun temps d'arrêt non planifié : la ligne de canettes fonctionne 24 h/24, 7 j/7 avec une meilleure efficacité de l'ensemble de la ligne. 
• Coûts de maintenance réduits : les frais de remplacement des pièces ont été réduits d'environ 92 %.
• Maintenance simplifiée : les opérations de maintenance ne sont plus aussi complexes. Le remplacement des pièces n'est plus nécessaire, ce qui permet à l'usine de rationaliser ses opérations de maintenance en limitant les ressources utilisées.  

 Enfin, l'usine a rentabilisé son investissement en six mois avec une réduction des coûts de 99 %, une preuve irréfutable du succès de cette installation.