DirectDrive-Stapler sorgt für besseres Frosten von Backwaren
Am dritten Tag des Projekts waren wir in der Lage, mit dem Testen zu beginnen. Unmittelbar danach haben wir unsere Produktionsdurchläufe begonnen und hatten keinerlei Probleme. Dieses System ist eine erhebliche Verbesserung!
H. Jaspers Fayer
MTK-Gruppe Technical Director
Die Linie für Kaffeekuchen im THOKS Werk in Waltershausen läuft in einem 24-Stunden-Produktionsplan. Für drei dieser Stunden stoppt die Linie, damit der Spiralfroster, eine wichtige Anwendung, abtauen kann. In diesem Bereich hatte das Unternehmen zuvor einen stillgelegten Kunststoff-Stapler verwendet, der nie wirklich gute Leistung bot. Das Wartungsteam des Werks hatte im Laufe der Jahre verschiedene Lösungsansätze ausprobiert. Doch selbst mit umfassenden Änderungen und wöchentlicher geplanter Wartung war das System anfällig für Ausfälle und erbrachte schlechte Leistung.
Die Verantwortlichen bei THOKS benötigten einen selbststapelnden Spiralfroster, der auf die begrenzte vorhandene Standfläche passt und mit dem das Werk weiter mit zwei Frostern betrieben werden kann. Für die meisten verfügbaren Optionen hätte THOKS eine neue Frosterbox installieren oder das Werk erweitern müssen. Dann präsentierte Intralox seine innovative Spiraltechnologie: den DirectDrive-Stapler.
Als innovative Erweiterung des Intralox DirectDrive-Systems (DDS) ist der DirectDrive-Stapler eine leichte, modulare Kunststofflösung, die hygienische und platzsparende Vorteile von Staplern mit dem einzigartigen, vereinfachten Betriebssystem des DDS kombiniert. Mit dem DDS-Stapler hatte THOKS eine effektive Lösung, die auf ihre kleine Standfläche passte und keine Änderungen an der Frosterbox oder am Werk erforderte. Seit der Installation des Staplers im Juni 2016 hat THOKS die Wartungszeit auf Null reduziert und gleichzeitig die Leistung und Zuverlässigkeit des Frosters verbessert.
