Paragon Quality Foods

Il sistema DirectDrive e i servizi di ottimizzazione portano a una migliore lavorazione della carne macinata surgelata


Il sistema DirectDrive è senza dubbio una tecnologia superiore ai nastri metallici. Ci ha permesso di ottimizzare l'efficienza delle linee, e non dobbiamo più tener d'occhio continuamente la spirale!

Kevin Harmer, Engineering Manager di Paragon

Obiettivi del cliente

Paragon Quality Foods è uno dei maggiori fornitori di carne del Regno Unito. Il suo stabilimento di Doncaster produce una vasta scelta di prodotti di carne macinata, compresi hamburger e kebab, destinati a clienti nei settori della lavorazione di alimenti e fast food. Il surgelatore a spirale è un'applicazione fondamentale. Nei turni standard di 12 ore, la produzione stimata del surgelatore è di 1,5 tonnellate all'ora. Eventuali problemi in questa fase possono ostacolare notevolmente la produttività complessiva dell'impianto.

Il precedente nastro per congelatori di Paragon era in acciaio inox e azionato da tensione; spesso si ribaltava o si rompeva. Potevano verificarsi guasti addirittura tre volte a settimana, e ciascun guasto aveva come conseguenza periodi di inattività fino a due ore. Il personale addetto alla manutenzione doveva spruzzare sulla spirale grandi quantità di grasso al silicone fino a quattro volte al giorno. Anche se questo processo di lubrificazione contribuiva ad attenuare il problema dei tempi di fermo di Paragon, era una soluzione inaffidabile e non certo ideale.

Intervento di Intralox

Lo stabilimento di Doncaster iniziò a esplorare altre soluzioni per i nastri trasportatori dei suoi surgelatori a spirale. Si desiderava una soluzione che eliminasse i problemi di tensionamento, abbattesse i tempi di fermo e riducesse il tempo, il denaro e gli sforzi necessari agli interventi di manutenzione. Ma soprattutto si desiderava una soluzione che permettesse di non dover tenere continuamente sotto controllo e monitorare da vicino la spirale. Hanno scelto il sistema DirectDrive™ di Intralox® (sistema DDS™).

Il DDS utilizza un sistema operativo brevettato che innesta il bordo del nastro direttamente nel tamburo, evitando così qualsiasi slittamento e riducendo in modo significativo la tensione del nastro. La riduzione delle spese di manutenzione e di pulizia, insieme all'ottimizzazione dei tempi di produzione, permettono agli stabilimenti di lavorazione di carni rosse e pollame un aumento delle prestazioni e una riduzione dei costi di gestione complessivi.

La stretta collaborazione con rappresentanti di Paragon e con lo stabilimento di Doncaster ha permesso al Gruppo di assistenza ottimizzata (OSG) di Intralox di supervisionare dall'inizio alla fine il progetto di retrofit della spirale. E nel momento in cui si sono presentate sfide impreviste, l'OSG si è consultato con Paragon per trovare le giuste soluzioni e metterle in atto. Nel marzo del 2016, i due gruppi hanno completato l'installazione di un surgelatore a spirale a 26 livelli con sistema DDS, dotato di nastri serie 2900 Spiralox DirectDrive di Intralox in acetal blu.

Risultati

La soluzione con sistema DDS, senza tensionamento e ad azionamento positivo, ha raggiunto o superato tutte le aspettative di Paragon. Non si sono verificati né ribaltamenti né rotture; sono stati risolti tutti i problemi riscontrati in precedenza a livello di inattività, manutenzione e lubrificazione (ed eliminate le relative spese). Paragon ha realizzato un risparmio annuo di circa $277.000 (£215.140). L'investimento nel progetto è stato ammortizzato in meno di cinque mesi.

L'ottimizzazione del surgelatore a spirale ha permesso a Paragon di accrescere in modo significativo la capacità e l'efficienza complessiva dello stabilimento di Doncaster. I responsabili di Paragon sono rimasti soddisfatti non solo della tecnologia, ma anche della disponibilità e comunicazione del tutto fluida da parte di Intralox. "Il sistema DirectDrive è senza dubbio una tecnologia superiore ai nastri metallici", ha dichiarato Kevin Harmer, Engineering Manager di Paragon. "Ci ha permesso di ottimizzare l'efficienza delle linee, e non dobbiamo più tener d'occhio continuamente la spirale!"