Invata Intralogistics

La solution ARB permet la manutention sans accroc des sacs en polyéthylène et des petites boîtes


Lorsqu'Intralox fait une promesse, la promesse est tenue. Ses équipements sont aussi performants que ce qui est annoncé.

Jay Moris, fondateur d'Invata Intralogistics

Objectifs du client

L'intégrateur de systèmes Invata Intralogistics est spécialisé dans les solutions automatisées à grande échelle pour les centres de traitement et de distribution. Un groupe de distribution omnicanal réputé a fait appel à Invata pour la mise en place d'un nouveau centre de distribution de e-commerce dans le Massachusetts.

Cette installation, qui devait s'étendre sur presque 450 000 pieds carrés (41 806 mètres carrés) représentait un investissement de taille pour le groupe de distribution. Invata a été chargée de fournir un système fiable pouvant prendre en charge plusieurs types de colis (notamment des sacs en polyéthylène et des petites boîtes) tout en assurant un objectif de rendement de 25 000 colis par jour.

Intervention d'Intralox

Invata a fait le choix de la technologie Activated Roller Belt™ (ARB™) d'Intralox® pour une partie majeure de son système de manutention automatisé. Les systèmes ARB peuvent prendre en charge un large éventail de produits tout en garantissant un encombrement minime, et sont particulièrement adaptés à la manutention des sacs en polyéthylène et des petites boîtes tout en évitant les bourrages, les pincements et les détériorations. Intralox a fourni deux équipements : un ARB Trieur S7000 et un ARB Aligneur S7000.

Placé proche du départ de la ligne, l'ARB Aligneur S7000 aligne les sacs en polyéthylène et les petites boîtes pour un positionnement précis des étiquettes d'expédition. Un peu plus loin, l'ARB Trieur S7000, qui mesure 96 pieds (29,3 mètres) de long, trie les colis dans deux directions vers 12 sorties, avec une sortie supplémentaire pour les colis devant être retraités manuellement. Les colis sont automatiquement triés en fonction de leur poids, de leur type et des options de livraison, chacune des sorties correspondant à un transporteur, un prix et un niveau de service différent. Les sacs en polyéthylène sont dirigés vers l'un des huit containers via des chutes. Les petites boîtes quant à elles sont dirigées vers des convoyeurs de chargement extensibles via un convoyeur à spirale d'abaissement.

Résultats

Le système d'Invata a permis d'atteindre le rendement moyen de 25 000 colis par jour avec la capacité d'atteindre environ 50 000 colis par jour en période de pointe. Avant cela, le groupe de distribution se reposait sur des méthodes d'expédition prédéterminées dictant où et comment les colis étaient expédiés. Une mauvaise lecture des poids était un problème courant : souvent, les colis devaient être retraités pour garantir qu'ils soient livrés correctement. La solution ARB d'Intralox a remplacé ce processus tout en assurant un tri plus précis et une manutention plus efficace des produits.

Le fondateur d'Invata, Jay Morris, ne pense que du bien de la relation existant entre son entreprise et Intralox : « Il est très plaisant de travailler avec Intralox et l'entreprise est très réactive d'un point de vue commercial et technique. Ils sont très disponibles lorsqu'il s'agit de tester et mettre en service les équipements. Lorsqu'Intralox fait une promesse, la promesse est tenue. Ses équipements sont aussi performants que ce qui est annoncé. »