Stato del trattamento termico

"La maggior parte dei clienti con macchine più vecchie presenta problemi di flusso d'aria", afferma Baili Tian, Mechanical Engineer di Intralox. "Potrebbero pensare di disporre di un potente flusso d'aria perché lo sentono al loro interno, ma ciò non è necessariamente sinonimo di un utilizzo efficace". 

Le applicazioni di trattamento termico possono essere classificate tra gli elementi più costosi delle attività di un impianto in termini di spreco di prodotti e consumo energetico, ma spesso sono tra i meno compresi e risolti. Inoltre, anche se le applicazioni possono variare dal congelamento di polli alla lievitazione di impasti, fino al raffreddamento di biscotti, i problemi relativi al trattamento termico si verificano spesso nei congelatori e nei refrigeratori ad aria forzata, in genere a causa di un flusso d'aria insufficiente. 

"È molto comune", afferma David Bogle, Global R&D Director per Spiral presso Intralox. "Le persone dicono: "ho queste enormi ventole: entrate, è super freddo". Ma se riuscite a raggiungere la posizione in cui si trova il prodotto, potrete riscontrare l'assenza di flusso d'aria sul prodotto stesso". 

L'impatto di un flusso d'aria insufficiente in queste applicazioni di trattamento termico può essere enorme, causando tempi di inattività, rischi per la sicurezza alimentare, ritardi dei prodotti e altre complicazioni nascoste. Al contrario, un flusso d'aria ottimizzato può determinare direttamente risparmi energetici, maggiore produttività e migliore efficienza operativa. 

"È necessaria una buona velocità dell'aria per il trasferimento di calore convettivo, che soffia via il calore dal prodotto", continua Bogle. "Come nel raffreddamento da vento: il movimento del vento sulla pelle fa sentire più freddo perché soffia via lo strato di calore dalla pelle. L'aria che attraversa il prodotto ha un impatto notevole sul suo raffreddamento effettivo". 

Ci siamo ulteriormente confrontati con i nostri esperti per individuare i vantaggi dell'ottimizzazione delle applicazioni di trattamento termico.

Migliorare la qualità, la sicurezza e la produttività dei prodotti 

Quando le applicazioni di trattamento termico funzionano in modo più efficiente, i prodotti raggiungono le temperature desiderate più velocemente, il che significa una produttività maggiore e più rapida. Questa velocità di produzione rappresenta il più semplice dei vantaggi da apprezzare a colpo d'occhio. 

"A volte le persone non riescono a raffreddare sufficientemente il prodotto, quindi devono riporlo in un congelatore o in un altro luogo e lasciarlo lì per due giorni per terminare il raffreddamento", afferma Bogle. "Si tratta di un'inefficienza". 

Tuttavia, anche un trattamento termico lento può causare costosi sprechi e perdite di prodotto. Tra gli altri disagi, si potrebbe verificare la formazione di grandi cristalli di ghiaccio o si potrebbe perdere umidità durante applicazioni inefficienti, compromettendo gravemente la qualità del prodotto. 

Peggio ancora, quanto maggiore è il tempo richiesto dal trattamento termico, tanto maggiore è la possibilità che si formino batteri nocivi nei prodotti, esponendo i clienti al pericolo di malattie a trasmissione alimentare e voi al rischio di richiami. 

"Più veloce è il raffreddamento del prodotto, minori sono le opportunità di sviluppo di patogeni come Listeria o Salmonella", afferma Bogle.

Ridurre il consumo energetico e i costi 

Il denaro risparmiato ottimizzando le applicazioni di trattamento termico non ha effetto solo sulla produzione e sulla qualità dei prodotti. Dagli studi sull'energia costantemente realizzati con i nostri clienti continua a emergere anche un rapido incremento in termini di risparmio energetico. 

"Diciamo che, certo, i prodotti che ottengono sono molto freddi", afferma Bogle, "ma utilizzando la nostra galleria del vento, e migliorando il sistema, verrebbe garantito un funzionamento del congelatore a -30 °F (-34,4 °C) anziché a -40 °F (-40 °C) e il prodotto raggiungerebbe comunque la stessa temperatura interna. Si tratta di un enorme risparmio". 

Migliorare un trattamento termico insufficiente può anche ridurre la quantità di operazioni di avvio-arresto migliorando il flusso e il bilanciamento dell'aria. 

"In alcuni casi, i clienti devono eseguire arresti ogni 12 o 24 ore perché nel sistema si genera una quantità eccessiva di umidità e la bobina si ostruisce", afferma Bogle. "Possiamo aiutarli con il layout del sistema per offrire maggiore autonomia tra gli arresti forzati". 

La combinazione di questi miglioramenti consente di limitare sollecitazioni e consumo energetico nell'intero sistema, riducendo il lavoro di compressori, ventole e motori e consentendo loro di generare meno calore. 

"I risparmi energetici ed economici possono raggiungere il 15%", afferma Tian, "a seconda del tipo di ventola, del motore e dell'obiettivo del cliente".

Ottimizzare il trattamento termico con Intralox 

Potete, e dovreste, esaminare la qualità del trattamento termico delle vostre attività in questo momento. Il nostro elenco di controllo di alto livello per i segnali di un flusso d'aria insufficiente è un ottimo punto di partenza e vi aiuterà a identificare le inefficienze nelle vostre applicazioni. 

Cinque segnali che indicano che il congelatore presenta un flusso d'aria insufficiente

Se selezionate almeno una casella del nostro elenco di controllo, potreste trarre vantaggio dai servizi di ottimizzazione del trattamento termico di Intralox.

Scarica l'elenco di controllo

Offriamo inoltre servizi di ottimizzazione del trattamento termico, disponibili esclusivamente da Intralox, che aiutano le aziende che operano nel settore alimentare a raggiungere la massima efficienza. Consentendo a Intralox di ottimizzare il flusso d'aria nelle applicazioni di trattamento termico: 

• Si ottimizza il tempo di funzionamento e riduce il tempo di esposizione 
• Si riduce al minimo la crescita di batteri per una maggiore sicurezza alimentare 
• Si congela il prodotto più velocemente, riducendo gli sprechi dovuti alla perdita di umidità o alla formazione di grandi cristalli di ghiaccio 
• Si riduce l'accumulo complessivo di ghiaccio su prodotti, apparecchiature e nastri 
• Si migliorano le prestazioni di ventole e bobine 
• Si ottiene un risparmio in termini di consumo energetico e costi 

"Visitiamo il sito e utilizziamo il nostro misuratore del flusso d'aria per acquisire i valori e verificare le condizioni del prodotto", afferma Tian. "Da lì, creiamo un modello CAD per mostrare ai clienti la situazione attuale e i possibili miglioramenti. Quindi, se implementiamo le modifiche a partire dalle nostre simulazioni, torniamo in un secondo momento e ripetiamo le misurazioni per mostrare loro un confronto diretto e garantire che i risultati siano buoni". 

"Non presentiamo solo un modello e una serie di raccomandazioni", continua Tian. "In realtà possiamo apportare le modifiche necessarie per loro".