In welchem Zustand ist Ihre Aufbereitungsanlage?

„Die meisten Kunden mit älteren Maschinen haben Probleme mit dem Luftstrom“, sagt Baili Tian, Maschinenbauingenieur bei Intralox. „Sie glauben vielleicht, dass sie einen starken Luftstrom haben, weil sie ihn in der Anlage spüren, aber das bedeutet nicht unbedingt, dass der Luftstrom tatsächlich effektiv eingesetzt wird.“ 

Aufbereitungsanlagen können in Bezug auf Produktverschwendung und Energieverbrauch zu den kostenintensivsten Elementen einer Anlage zählen, aber sie gehören oft auch zu den am wenigsten verstandenen und den am wenigsten beachteten Elementen. Während die Anwendungen vom Einfrosten von Hühnchen über das Garen von Teig bis hin zum Kühlen von Keksen reichen, treten die meisten Klimatisierungsprobleme in Gefrierschränken und Zwangsluftkühlern auf, die in der Regel auf einen schlechten Luftstrom zurückzuführen sind. 

„Das ist sehr häufig der Fall“, sagt David Bogle, Global R&D Director für Spiralen bei Intralox. „Die Leute sagen: ‚Ich habe große Gebläse, gehen Sie hinein, es ist superkalt.‘ Aber wenn sie dorthin gelangen könnten, wo das Produkt ist, würden sie vielleicht feststellen, dass es keinen Luftstrom über dem eigentlichen Produkt gibt.“ 

Die Auswirkungen eines schlechten Luftstroms in Aufbereitungsanlagen können enorm sein und zu Ausfallzeiten, Risiken in Bezug auf die Lebensmittelsicherheit, Produktverzögerungen und anderen Komplikationen führen, die nicht direkt sichtbar sind. Umgekehrt bedeutet dies, dass ein optimierter Luftstrom direkt zu Energieeinsparungen, einem höheren Durchsatz und einer verbesserten Betriebseffizienz führen kann. 

„Für die konvektive Wärmeübertragung ist eine gute Luftgeschwindigkeit erforderlich, um Wärme vom Produkt abzublasen“, fährt Bogle fort. „Ähnlich wie bei Windkälte: Durch Wind, der sich über Ihre Haut bewegt, fühlen Sie sich kälter, da er die Wärmeschicht von Ihrer Haut abbläst. Die Luftmenge, die sich über das Produkt bewegt, wirkt sich erheblich auf die tatsächliche Kühlung aus.“ 

Wir haben mit unseren Experten darüber gesprochen, um die Vorteile der Optimierung Ihrer Aufbereitungsanwendungen zu entdecken.

Verbessern Sie Produktqualität, Sicherheit und Durchsatz 

Wenn Ihre Aufbereitungsanwendungen effizienter laufen, erreichen die Produkte schneller die gewünschten Temperaturen. Dadurch können mehr Produkte das Fließband schneller verlassen. Die Produktionsgeschwindigkeit ist also ein Vorteil, der augenscheinlich ist. 

„Manchmal wird ein Produkt nicht kalt genug, sodass es beispielsweise in einen Gefrierschrank gelegt werden muss, um dort zwei Tage abzukühlen“, sagt Bogle. „Das ist nicht gerade effizient.“ 

Eine langsame Aufbereitung kann jedoch auch zu kostspieligen Abfällen und Produktverlusten führen. Neben anderen Störungen können sich bei ineffizienten Anwendungen große Eiskristalle bilden, oder es kann Feuchtigkeit verloren gehen, was die Produktqualität erheblich beeinträchtigt. 

Schlimmer noch, je länger die Aufbereitung dauert, desto größer ist die Möglichkeit, dass sich schädliche Bakterien in den Produkten bilden, wodurch die Gefahr von durch Lebensmittel übertragenen Krankheiten und Rückrufaktionen droht. 

„Je schneller Sie Ihr Produkt abkühlen können, desto weniger wahrscheinlich ist es, dass sich beispielsweise Listerien oder Salmonellen bilden“, so Bogle.

Reduzierung von Energieverbrauch und Kosten 

Das durch die Optimierung der Aufbereitungsanwendungen eingesparte Geld beschränkt sich jedoch nicht nur auf die Auswirkungen für Produktleistung und -qualität. Bei weiteren Energiestudien mit unseren Kunden stellten wir außerdem fest, dass sich die Energieeinsparungen schnell summieren können. 

„Nehmen wir an, dass sie ihre Produkte extrem kalt bekommen“, sagt Bogle, „aber durch den Einsatz unseres Windtunnels und die Verbesserung des Systems könnte der Froster bei -34,4 °C statt bei -40 °C betrieben werden, und das Produkt würde immer noch die gleiche Kerntemperatur erreichen. Das ist eine enorme Ersparnis.“ 

Durch die Verbesserung suboptimaler Aufbereitungsanlagen kann auch der Start-Stopp-Betrieb verringert werden, indem der Luftstrom und das Luftgleichgewicht verbessert werden. 

„In einigen Fällen müssen Kunden das System alle 12 oder 24 Stunden anhalten, da zu viel Feuchtigkeit im System erzeugt wird und die Spule verstopft“, erklärt Bogle. „In diesem Fall können wir bei der Gestaltung des Systems helfen, um für mehr Laufzeit zwischen den erzwungenen Abschaltungen zu sorgen.“ 

Durch die Kombination dieser Verbesserungen können Sie Belastung und Energieverbrauch in Ihrem gesamten System verringern, wodurch die Arbeit Ihrer Kompressoren, Lüfter und Motoren reduziert und weniger Wärme erzeugt wird. 

„Die Energie- und Kosteneinsparungen können bis zu 15 % betragen“, sagt Tian, „je nach Lüftertyp, Motor und Kundenziel.“

Optimieren Sie Ihre Aufbereitung mit Intralox 

Sie können (und sollten) die Qualität Ihrer Aufbereitungsanlage jetzt unter die Lupe nehmen. Unsere Checkliste für Anzeichen eines schlechten Luftstroms ist ein guter Anfang und hilft Ihnen, Ineffizienzen in Ihren Anwendungen zu identifizieren. 

Fünf Anzeichen dafür, dass der Luftstrom in Ihrem Tiefkühler unzureichend ist

Auch wenn Sie nur eine Option auf unserer Checkliste markieren, kann Ihr Betrieb von den Services von Intralox zur Behandlungsoptimierung profitieren.

Checkliste herunterladen

Wir bieten auch Aufbereitungsoptimierungsdienste – exklusiv bei Intralox erhältlich – an, die Lebensmittelverarbeiter dabei unterstützen, maximale Aufbereitungseffizienz zu erreichen. Diese Vorteile hat die Optimierung des Luftstroms in Ihren Aufbereitungsanlagen mit Intralox: 

• Maximale Laufzeit und weniger Stillstandzeit 
• Minimales das Bakterienwachstum für verbesserte Lebensmittelsicherheit 
• Schnelleres Gefrieren des Produkts, weniger Abfall aufgrund von Feuchtigkeitsverlust oder großen Eiskristallen 
• Weniger Gesamteisbildung auf Produkten, Geräten und Bändern 
• Bessere Lüfter- und Spulenleistung 
• Energie- und Kosteneinsparungen 

„Wir besuchen die Anlage und verwenden unseren Luftstrommesser, um zu sehen, welche Stadien das Produkt durchläuft“, sagt Tian. „Dann erstellen wir ein CAD-Modell, um dem Kunden zu zeigen, wie der Stand der Dinge ist und was verbessert werden kann. Wenn wir die Änderungen aus unseren Simulationen implementiert haben, kommen wir zu einem späteren Zeitpunkt zurück und führen die Messungen erneut durch. So können wir Kunden den direkten Vergleich zeigen und sicherstellen, dass gute Ergebnisse erzielt werden.“ 

„Wir präsentieren nicht nur ein Modell und eine Reihe von Empfehlungen“, fährt Tian fort. „Wir schauen uns alles vor Ort an und nehmen die Änderungen vor.“