Bewährte Strategien zur Einführung von Automatisierung in der Fertigung

„Der Arbeitskräftemangel führt zwar dazu, dass die Kunden verstärkt auf Automatisierung setzen, aber er schränkt auch die Fähigkeiten der Kunden ein, diese Automatisierung erfolgreich umzusetzen und aufrechtzuerhalten“, so Killian Lapeyre, Hygienic, Spiral and Packer to Palletizer Business Unit Manager bei Intralox zu Beginn der Podiumsdiskussion auf der NEXT 2023 über Automatisierung in der Fertigung. 

Neben dem Mangel an qualifizierten Arbeitskräften erfordert die Marktnachfrage nach individuellen Produkten unterschiedlicher Größe immer komplexere Automatisierungstechnologien. Damit können die Hersteller bisweilen nur schwer Schritt halten. Automatisierung ist eben keine einfache Einheitslösung, die immer und überall passt. 

Woher wissen Hersteller, welche Prozesse zu automatisieren sind? Sollte vorhandene Automatisierung verbessert und ausgeweitet werden? Wenn ja, wie? Und mit welchen Technologien? 

„Das endgültige Format eines Automatisierungsprojekts kann von Branche zu Branche grundlegend unterschiedlich sein“, so Lapeyre weiter. „Erfolgreich absolvierte Projekte beruhen in puncto Projektplanung und Design dennoch auf vielen gleichen Prinzipien.“ 

Unsere Expertenrunde hat sich im März zusammengesetzt, um mit den Herstellern über ihre Erfahrungen zu sprechen und Einblicke in ihre Automatisierungsarbeit weiterzugeben. Es folgen drei wichtige Kriterien, die Wegbereiter für den künftigen Erfolg sind.

Standardisierung 

„Ich empfehle sehr die Standardisierung von Hardware- und Steuerungsplattformen, wenn ein Betrieb die Automatisierung in Angriff nimmt“, so Peter Twigg, Director of Automation – Corporate Engineering bei Maple Leaf Foods. 

Obwohl es sich um einen einfachen und vielleicht sogar intuitiv erfassbaren Aspekt handelt, erinnerte er die Hersteller daran, nicht die Einsparungen zu übersehen, die die Standardisierung bei Wartung, Reparatur und Betrieb (MRO) bieten kann. 

„Sie können Teile funktionsübergreifend für mehrere Maschinen vorrätig haben, anstatt bei jedem Gerätekauf auch neue Hardware beschaffen zu müssen“, so Twigg. 

Aber wie von ihm bereits erwähnt, geht es nicht nur um Hardware. Es ist die kombinierte Standardisierung von Teilen und Steuerungen, die die größten Vorteile für MRO bietet. „Der Standardisierung von Hardware-, aber auch von Steuerungsplattformen messen wir große Bedeutung bei“, so Twigg. 

Viele Anbieter stellen ihre eigenen Steuerungsplattformen bereit, jeweils mit eigener Programmiermethode. Um mehrere Plattformen in ein und demselben Werk zu unterhalten, wären ‚fachlich überaus versierte technische Mitarbeiter‘ vonnöten, so Twigg. 

Ein nachhaltigerer Ansatz besteht darin, maximal zwei Plattformen – idealerweise aber nur eine – pro Betrieb zu nutzen, sodass die Mitarbeiter im gesamten Unternehmen besser zusammenarbeiten können. „Wenn die Mitarbeiter auf einer Plattform geschult wurden, können sie auch mit anderen Geräten arbeiten“, erläuterte Twigg. Das bringt uns direkt zur nächsten wichtigen Erkenntnis der Expertenrunde ... 

Kontinuierliche Weiterbildung 

„Ich weiß nicht, wie oft es heute schon gesagt wurde: Sie müssen Ihre Mitarbeiter schulen“, so Cory Gardner, Director of Engineering bei Shearer's Foods. 

Erfolgreiche Schulung beginnt schon, bevor die Ausrüstung überhaupt installiert wurde. So lassen sich potenzielle Lücken oder Ineffizienzen bei Standardverfahren aufdecken und Verbesserungen planen. Und mehr noch: Der Prozess ist nie zu Ende. Kontinuierliche, praxisorientierte Weiterbildung des Betriebs- und Wartungspersonals ist unerlässlich, um einen 24-Stunden-Betrieb aufrechterhalten zu können – und um die Mitarbeiterbindung zu gewährleisten. 

„Das ist wahrscheinlich der schwierigste Aspekt: Es ist definitiv eine Herausforderung, die gut ausgebildeten Mitarbeiter zu halten“, so Gardner weiter. Er schlug vor, den OEM-Partner vor Ort für die Erstschulung während der Inbetriebnahme alles einrichten zu lassen und dann dem Team die Freiheit zu geben, sich mit dem System vertraut zu machen und im weiteren Verlauf der Arbeit selbst auf die relevanten Fragen zu kommen. 

„Wir geben ihnen je nach Komplexität der Maschine einen oder zwei Monate Zeit“, so Gardner. „Sie sollen sich ruhig ein wenig damit herumplagen und entsprechende Fragen formulieren.“ 

Wenn dann der richtige Zeitpunkt für Folgeschulungen gekommen ist, laden Sie Ihren OEM-Partner erneut ein. Das führt uns zum letzten Lösungsansatz der Expertenrunde für erfolgreiche Automatisierung ...

Vertrauenswürdige Partner 

„Die Partnerschaften zwischen OEMs und Herstellern sind von entscheidender Bedeutung“, erläutert Greg Jacob, Senior Vice President bei ProMach. 

Von allen Aspekten, mit denen sich das Podium befasste, fand vor allem dieser ungeteilte Zustimmung. Vor allem in den frühen Phasen eines Automatisierungsprojekts, so unsere Experten, sei es für Hersteller unerlässlich, eine vertrauensvolle Beziehung zu ihrem OEM zu haben oder aufzubauen.

Das heißt für Jacob, dass beide Partner transparent ihre Ziele offenlegen. Zudem kommt es ihm zufolge auch auf verschiedene „immaterielle“ Qualitäten jenseits der konkreten Zahlen in einem Gebot an. Daran lasse sich nämlich erkennen, ob der betreffende OEM über die operative Kompetenz zur Durchführung des Projekts verfüge.

„Kommt Ihr potenzieller Lieferant mit einem technischen Team zu Ihnen, das die richtigen Fragen stellt?“ Dazu Jacob: „Wie vielschichtig ist das Projektmanagement? Welcher Prozess liegt zugrunde?“

Gardner schilderte eine ähnliche, aber abstraktere Empfindung: Der Aufbau einer Geschäftsbeziehung beginnt oft mit dem Bauchgefühl, dass sich der OEM mit seiner Aufgeschlossenheit richtig gut in das Team einreiht und die auf Zusammenarbeit beruhenden Abläufe begünstigt.

„Ich muss jemanden finden, der flexibel ist, weil ich im Vorfeld nicht alle Spezifikationen kenne“, so Gardner. „Jemand, der den Prozess vom Anfang bis zum Ende mit uns durcharbeitet, der uns immer mit demselben Team zur Seite steht und dafür sorgt, dass die Teammitglieder nicht mitten im Prozess ausgetauscht werden.“

„Der andere Teil ist die Kreativität im Vorlaufprozess“, fährt er fort. „Also, wie sie eine Zeichnung zustande bringen, wie sie dafür sorgen, dass ich die Einzelheiten der Zeichnung verstehe, und dass sie in der Lage sind, mit unserem Fertigungsteam alle Details durchzugehen.“

Dank dieser engen Zusammenarbeit mit OEMs können sich die Endnutzerteams von Herstellern besser mit dem Projekt vertraut machen und dafür auch Eigenverantwortung übernehmen. Ken VonderHaar, Global Director of Vertical Integration for Cans bei Anheuser-Busch, sieht in diesen Punkten die Erfolgsgaranten für all seine gelungenen Projekte.

„Neben einer gründlichen Front-End-Planung zu Beginn eines Jobs“, führte VonderHaar aus, „sehen wir in der Einbeziehung des Werksteams den wichtigsten Unterschied zwischen erfolgreichen Projekten und solchen, die nicht so gut laufen.“

Zum Schluss betonte Daniel LoRusso, Director of Sales, Upgrades, and Systems, NA bei BW Integrated Systems, wie wichtig die Erfahrung des Geschäftspartners ist. Ihm zufolge lässt sich Vertrauen leicht aufbauen, wenn der Partner auf eine robuste Erfolgsgeschichte verweisen kann.

„Am Ende geht es für mich um zwei Dinge, nämlich um Vertrauen und Erfahrung“, führte LoRusso aus. „Wenn Sie darauf vertrauen, dass der Anbieter die richtige Technologie und das richtige Verständnis für Ihr Geschäft hat, müssen Sie nur noch an den Punkt gelangen, wo sie sich auf seine Erfahrung verlassen. Und Erfahrung hilft Ihnen über viele Probleme hinweg, von deren Existenz sie noch gar nichts wussten.“

Zusammenfassung 

Natürlich haben Automatisierung und die damit verbundenen Herausforderungen sehr viele Facetten, und die Umsetzung eines neuen Automatisierungsprojekts kann für Ihr Unternehmen und für Ihr Werksteam eine große Herausforderung darstellen.

Aber es gibt einige Dinge, die den Prozess erleichtern und Ihre Erfolgschancen verbessern können – und was unsere Expertenrunde hier als einen der wichtigsten Punkte sah, war die Wahl des richtigen Geschäftspartners.

Unser besonderer Dank geht an die Experten, die ihre Erkenntnisse und Erfahrungen bei dieser Podiumsdiskussion auf der NEXT 2023 mit uns geteilt haben:

• Cory Gardner: Director of Engineering bei Shearer Foods
• Greg Jacob: Senior Vice President bei ProMach
• Daniel LoRusso: Director of Sales, Upgrades and Systems, Nordamerika bei BW Integrated Systems
• Peter Twigg: Director, Automation Corporate Engineering bei Maple Leaf Foods
• Ken VonderHaar: Global Director for Vertical Operations for Cans bei Anheuser-Busch