So sorgen Sie für eine Pipeline qualifizierter Mitarbeiter für Wartung und Betrieb, die langfristig im Unternehmen bleiben

Laut eines kürzlich erschienenen Forbes-Artikels gehören die Anwerbung und Bindung qualifizierter Arbeitskräfte in Amerika zu den größten Herausforderungen in der Fertigungsbranche. 

Bei Intralox kennen wir dieses Problem auf der ganzen Welt. Eine ganze Generation erfahrener Arbeitskräfte ist durch Erreichung des Rentenalters und durch Fluktuation verloren gegangen – und mit ihnen das Weiterbildungssystem zur Schulung nachrückender Arbeitskräfte. 

Obwohl Automatisierung immer mehr zum Einsatz kommt, wird menschliche Arbeitskraft in der Fertigung weiterhin benötigt, vor allem bei der Lebensmittelverarbeitung. Für automatisierte Systeme müssen die Mitarbeiter heute über Kompetenzen verfügen, die gestern noch keine Rolle spielten. Das Ergebnis ist ein Mangel an qualifizierten Mitarbeitern, die moderne Industriemaschinen bedienen und reparieren können.

Schulungen sind für eine zukunftsfähige Belegschaft unerlässlich. Fundiert geschulte Mitarbeiter fühlen sind selbstsicherer und bleiben mit größerer Wahrscheinlichkeit länger im Unternehmen. Zudem trägt ein höheres Kompetenzniveau bei den Bedienern von Fördersystemen dazu bei, ungeplante Stillstandszeiten zu minimieren, Risiken durch Fremdkörper zu verringern und die Lebensmittelsicherheit zu optimieren.

Schulungsprogramme zu entwickeln, bei denen nicht nur schnell etwas „abgehakt“ wird, kann eine große Herausforderung darstellen. Eher in diesem Jahr haben wir bei der NEXT 2023 eine Reihe führender Lebensmittelexperten versammelt, um über diese Herausforderungen zu sprechen und bewährte Verfahrensweisen vorzustellen. 

Es folgen ihre Lösungsansätze für erfolgreiche Schulungsprogramme.  

Sichern Sie sich die Unterstützung von der Unternehmens- und Werksleitung 

Ermitteln Sie zunächst, wo in Ihrem Betrieb Schulungslücken bestehen. Überlegen Sie dann, wie Sie diesen Schulungsbedarf mit den Prioritäten und Zielen des Unternehmens verknüpfen können, z. B. bei der Minimierung ungeplanter Ausfallzeiten. Danach ist es entscheidend, dass das Top-Management bei der Umsetzung von Schulungsprogrammen Unterstützung gewährt.

„Wenn wir uns auf ein Werk konzentrieren, das ein Schulungsprogramm aufbauen möchte, beginnen wir mit der Werksleitung, dem Wartungsmanager und denjenigen, die für die Versorgungseinrichtungen verantwortlich sind“, erklärt David Patty, früher bei Tyson Foods, Inc. „Diese Gruppe muss mit ins Boot geholt werden, denn sie bestimmt maßgeblich, was an ihrem Standort geschieht. Das Management ist der entscheidende Faktor für Nachhaltigkeit. Wenn Sie nicht die Unterstützung der Führungsebenen haben, verläuft alles schnell im Sande.“ 

Entwerfen Sie einen Weiterbildungspfad mit mehreren Lernmöglichkeiten 

Zwei Podiumsteilnehmer erzählten, sie hätten in ihren Unternehmen kompetenzbasierte „Niveaus“ für Wartungsmitarbeiter eingeführt. Techniker, beispielsweise von 1 bis 5 eingestuft, hätten einen Anreiz, die nächste Stufe zu erreichen, da diese mit einer Gehaltserhöhung verknüpft sei. Wenn Schulungen als Teil des „Aufstiegsprozesses“ erforderlich sind, motiviert die Wechselwirkung zwischen zunehmender Kompetenz und Karrierefortschritt die Teammitglieder dazu, die nächsten Schritte zu gehen und auf ein höheres Niveau hinzuarbeiten. 

„Wir bieten aufstrebenden Mitarbeitern Möglichkeiten, Führungsrollen einzunehmen, zu denen in der Regel die Schulung anderer Mitarbeiter gehört“, sagt Cassie Adams von Wells Enterprises. „Anstatt selbst die Maschinen zu bedienen, schulen diese Mitarbeiter ihre Kollegen in der korrekten Bedienung. Das gibt den Mitarbeitern das Gefühl, dass sie wertgeschätzt werden und dass ihre Fähigkeiten im betrieblichen Alltag wirklich etwas bewirken.“ 

Brendon Russ von JLL Work Dynamics fügt hinzu: „Ein Schulungsprogramm mit Möglichkeiten zur persönlichen Fortbildung und mit transparenten Aufstiegsmöglichkeiten sorgen in der Regel für ein hohes Maß an Motivation. Und es zeigt den Mitarbeitern eines: Wir sind uns darüber im Klaren, dass es verschiedene Ebenen mit verschiedenen Kompetenzen gibt. Wir helfen Ihnen, von Punkt A zu Punkt B zu gelangen und die nächsten Stufen zu erklimmen, damit Sie vom einfachen Hilfsarbeiter zum verantwortlichen Techniker für Elektronik und Ausrüstung im Werk aufsteigen können.“

Was ist darüber hinaus noch förderlich? 

• Mentoring: Wenn es in Ihrem Betrieb zuverlässige, langjährige Mitarbeiter gibt, erstellen Sie ein Mentoring- oder Hospitationsprogramm, das diese hochqualifizierten Teammitglieder und weniger erfahrene Mitarbeiter zusammenführt. 
• Kompetenzübergreifende Schulung: Schaffen Sie Gelegenheiten für Mitarbeiter, Fertigkeiten zu erlernen und Aufgaben durchzuführen, für die normalerweise andere Mitarbeiter zuständig sind, um auf diese Weise die Kompetenzen Ihres Teams weiter auszubauen. 
• Schnelle Nachverfolgung: Achten Sie darauf, dass Ihr Stufensystem flexibel genug ist, förderungswürdige Mitarbeiter schnell ausfindig zu machen. Wenn ein Techniker der Stufe 4 die Fähigkeiten von Stufe 6 aufweist, dann sorgen Sie dafür, dass der Betreffende befördert und seinem Wert entsprechend bezahlt wird.

Ernennen Sie „Champions“, die Veränderungen fördern 

Wir haben die Podiumsteilnehmer gefragt, wie Lebensmittelverarbeiter auf wichtige Lieferanten und Partner zurückgreifen können, wenn es darum geht, die Kompetenzen des Wartungs- und Betriebspersonals auszubauen. 

Dazu äußerte sich Rich Grasser von Taylor Farms wie folgt: „Wir arbeiten mit unseren wichtigsten Lieferanten nach dem Motto ‚Train the Trainer‘ zusammen, und das hat bisher sehr gut funktioniert. Wir haben gemeinsam mit Intralox viel auf die Beine gestellt und zahlreiche CFS- [Commercial Food Sanitation-]Schulungen durchgeführt. Wir haben Hygiene, Produktion und Wartung zusammengelegt. Normalerweise ist das wie Gas, Öl und Wasser – die lassen sich nicht vermischen. Aber wir haben eine Möglichkeit gefunden, mit der es funktioniert. Dabei haben uns CFS und Intralox geholfen.“ 

„Wir konnten die Kosten für Förderbänder in den letzten sechs Monaten um $50.000 verringern. Das ist für uns natürlich ein großer Erfolg. Wir verlassen uns bei der Systemwartung auf die Beratung der Experten, und das hat uns enorm geholfen. Die Betriebszeiten sind hervorragend, wir brauchen weniger Ersatzteile, wir fahren alles pünktlich hoch, die Durchsätze sind gestiegen, die Arbeitsmoral ist besser denn je. Und die Mitarbeiter fühlen sich wirklich als Teil eines Teams, weil sie fundiert geschult worden sind.“ 

Rob Rogers von METTLER TOLEDO erklärt: „Im Rahmen unseres Programms, das wir ‚Champion Training“ nennen, ernennt ein Unternehmen eine Reihe von Champions, die zu uns in den Betrieb kommen. Wir führen bei uns vor Ort gerne Schulungen durch, an denen Mitarbeiter unserer Kunden teilnehmen, die dann in ihren jeweiligen Betrieb zurückkehren und dort das Gelernte einbringen können.“ 

„Unsere Kunden berichten uns von großen Erfolgen bei den Mitarbeitern, die von unseren Servicetechnikern geschult wurden. Wenn der geschulte Wartungstechniker eines Kunden unsere Service-Hotline anruft und mit einem unserer Techniker spricht, dann können die beiden das Problem oft telefonisch lösen, ohne dass jemand hierher fliegen und das Problem vor Ort beheben muss. Da lässt sich also eine Menge Zeit sparen. Wir befürworten es sehr, wenn unsere Kunden in der Lage sind, ihre Maschinen selbst zu warten, damit Produktion und Effizienz direkt bei ihnen im Betrieb bleiben – also dort, wo sie gebraucht werden.“

Unser besonderer Dank geht an die Experten, die ihre Erkenntnisse und Erfahrungen bei dieser Podiumsdiskussion auf der NEXT 2023 mit uns geteilt haben:

• Cassandra (Cassie) Adams: Training and Development Program Manager bei Wells Enterprises
• Rich Grasser: Engineering, Facilities, and Maintenance Director bei Taylor Farms
• David Patty: Ehemaliger Associate Director, Maintenance and Refrigeration Training bei Tyson Foods, Inc.
• Robert (Rob) Rogers: Senior Advisor for Food Safety and Regulations bei METTLER TOLEDO
• Brendon Russ: Lead, Americas Reliability & Asset Management Engineering Services bei JLL Work Dynamics