Oczekiwania klienta

Chłodnia spiralna z napędem ciernym wykorzystywana do chłodzenia opiekanych wpływała niekorzystanie na produkcję w fabryce Schulze & Burch zlokalizowanej w miejscowości Searcy w stanie Arkansas. Nadmierny ruch wewnętrznej krawędzi taśmy, zaburzone wyrównanie produktów oraz zwiększone naprężenie taśmy spowodowały, że moduły taśmy zaczęły pękać. Trzeba było wyrzucić produkty znajdujące się w pobliżu każdego pęknięcia ze względu na ryzyko ich zanieczyszczenia, a produkcja była wstrzymywana w celu przeprowadzenia napraw. Firma Schulze & Burch oszacowała straty zmarnowanych produktów i przestojów na sumę rzędu setek tysięcy dolarów.

Po odkryciu, że pęknięcia taśmy są również spowodowane tłuszczem z produktów na bębnie spirali, firma skupiła się na zachowaniu czystości i wywarła presję na zespole ds. warunków sanitarnych. W ramach innych działań zapobiegawczych specjalista ds. utrzymania ruchu każdego ranka sprawdzał zewnętrzną krawędź taśmy pod kątem pęknięć oraz na spirali został zainstalowany system 18 czujników wykrywających uszkodzone ogniwa i wstrzymujący produkcję.

Firma Schulze & Burch smarowała również profile ślizgowe. Czynność ta była powtarzana co osiem godzin i podlegała stałej kontroli. Niestety olej smarny czasem kapał na taśmę, stwarzając kolejne ryzyko zanieczyszczenia produktu. W rezultacie produkcja była wstrzymywania, a pracownicy czyścili taśmę i usuwali zagrożone produkty.

Starając się rozwiązać problemy z brakiem wyrównania produktów, firma Schulze & Burch zainwestowała 500 000 dolarów w sprzęt wyrównujący. Ciągły wzrost kosztów sprowadził firmę do rozważań nad zastosowaniem prostego tunelu chłodzącego zamiast chłodni spiralnej, mimo że oznaczało to kolejne kosztowne inwestycje i poświęcenie dodatkowej powierzchni zakładu.

Firma Schulze & Burch potrzebowała nowej technologii do zastąpienia chłodni spiralnej z napędem ciernym, bez względu na to, na czym by ona polegała. Pracownicy cały czas obawiali się awarii i potrzebowali rozwiązania, które pracowałoby w sposób ciągły. Celem firmy było zarówno wyeliminowanie nieplanowanych przestojów, jak i ryzyka zanieczyszczenia produktów.

Modernizacja z firmą Intralox

Kilku pracowników firmy Schulze & Burch miało okazję zapoznać się z firmą Intralox podczas targów piekarskich w 2013 r. Byli pod wrażeniem zaprezentowanej spirali, a jeszcze bardziej systemu DirectDrive. Alan Freeland, dyrektor działu technicznego w firmie Schulze & Burch, skontaktował się z firmą Intralox, aby ustalić, czy jest ona w stanie dostarczyć rozwiązanie spiralne, które mogłoby zastąpić problematyczną chłodnię spiralną z napędem ciernym. Firma Intralox poleciła zastosowanie systemu DirectDrive i zaprosiła Freelanda i jego współpracowników na demonstrację tego systemu w innej firmie. To przekonało firmę Schulze & Burch, że system DirectDrive jest idealnym rozwiązaniem.

Opatentowany system DirectDrive firmy Intralox jest doskonalszy od innych, ponieważ rozwiązuje najczęściej spotykane problemy związane z utratą wyrównania produktów, naprężeniem taśmy czy warunkami sanitarnymi. Technologia ta idealnie nadaje się do zastosowania w przypadkach, w których problemem jest orientacja produktu, trwałość taśmy oraz gromadzenie się tłuszczu/oleju. Taśma nie doznaje efektu nadbiegu, dzięki czemu transport odbywa się płynnie bez jej niepożądanych dodatkowych ruchów, a produkty zachowują swoje prawidłowe rozmieszczenie. Nadmierne naprężenie taśmy i wynikające z tego pęknięcia modułów zostały w dużym stopniu ograniczone, ponieważ krawędź taśmy zazębia się bezpośrednio z bębnem w celu przekazania siły napędowej bez tarcia. Ponadto osadzanie się tłuszczu na bębnie nie wpływa na pracę systemu DirectDrive, więc czyszczenie może odbywać się zgodnie ze standardowym harmonogramem.

W celu poprawy monitoringu pracy spirali firma Schulze & Burch zdecydowała się także na zainstalowanie opatentowanego rozwiązania IntraloxIntelligence. IntraloxIntelligence nieprzerwanie dokonuje pomiarów kluczowych, skonfigurowanych parametrów, takich jak temperatura czy naprężenie taśmy. Dane trafiają do serwera Intralox, który w czasie rzeczywistym przesyła do fabryki powiadomienia w wiadomościach e-mail lub SMS, jeżeli którykolwiek parametr wykracza poza ustalone normy.

Rezultaty

Od instalacji systemu DirectDrive firmy Intralox w fabryce Schulze & Burch minął już ponad rok. W tym czasie funkcjonowanie zakładu uległo znacznej poprawie. Nie odnotowano pęknięć modułów, nie było potrzeby nieplanowanego wstrzymania produkcji, nie doszło do zanieczyszczenia produktów i ich strat ani nie wystąpiła konieczność opóźniania realizacji zamówień. Wyrównanie produktów jest niemal idealne, więc nie ma potrzeby stosowania dodatkowego sprzętu wyrównującego. Nie trzeba stosować smaru, a zespół ds. warunków sanitarnych odczuwa mniejszą presję, gdyż wystarcza zgodne ze standardami higieny czyszczenie raz na tydzień. Eksperci firmy Intralox przeanalizowali dane, które otrzymują z technologii IntraloxIntelligence zastosowanej w firmie Schulze & Burch, sprawdzili tendencje i przedstawili swoje rekomendacje związane z dalszą optymalizacją wydajności systemu.

„To była prawdziwa przemiana”, przyznaje Freeland. Rozwiązanie firmy Intralox sprawiło, że chłodnia spiralna w zakładzie w Searcy zmieniła się z najmniej wydajnego elementu w ten najbardziej efektywny. Pozwoliło to skupić się na innych ważnych problemach. Freeland mówi, że dzięki firmie Intralox zakład czeka teraz wiele pomyślnych lat pracy.