本ウェブサイトでは、分析、機能、広告を目的としてCookieを使用します。Cookieの設定を変更、または詳細を確認する場合は、こちらをクリックしてください。当社のウェブサイトを引き続きご覧になる場合は、これらのCookieを受け入れてください。
","links":[{"link_id":"b0cea39f-67bb-436f-8240-ada20341b675","modular_content":{"system":{"name":"Page - Cookie Policy","type":"page","id":"b0cea39f-67bb-436f-8240-ada20341b675"},"preferred_language":"jp","resolved_url":"/jp/cookie-policy","elements":{"title":{"value":"Cookieポリシー"}}}}]},"cookie_consent_button_text":{"value":"続ける"},"seo_image":{"value":[{"id":"fc598e79-05cc-52dd-904f-ab78970e2f2e","preferred_language":"jp","system":{"codename":"image___fallback_seo_image","name":"Image - Fallback SEO image","id":"fb382484-f58a-4278-82df-9f6a96f9a58f","type":"image_element"},"elements":{"image__asset":{"value":[{"url":"https://assets-us-01.kc-usercontent.com:443/19eb64b5-1815-003a-d268-e7109927ccad/d389ff19-b6f9-441b-9c24-45a2d6809088/intralox-opengraph-image.jpg","type":"image/jpeg","width":1200,"height":630}]},"image__alt_text":{"value":"Intralox logo"},"focal_point":{"value":[]},"caption":{"value":"ドイツ屈指のある食肉加工工場は、1日3交替制で年中無休操業し、12種類の異なる精肉および生鮮肉製品を加工、包装しています。その年間生産能力はトレイ数で合計470万枚以上、トレイに載せた製品の総重量では235万kg（518万ポンド）になります。
\n工場は、最終工程を最適化し、パレット積み付けとカートンラベリングの効率を向上したいと考えていました。このエリアの工程の多くは労働集約的で、狭苦しい空間で作業が行われていました。パレット積み付けと保管のエリアは150m（492フィート）離れていたので、パレット運搬にはトラックを利用する必要があり、それが安全および保安上の懸念要素となっていました。それだけではなく、そこにあったプッシャーアームが多大なメンテナンスを要し、箱をひっくり返したり損傷させたりすることがよくあることも問題でした。工場はそのエリアに作業員を追加配備し、これらの問題を最小限に抑えることができましたが、それでも、全体的にライン能力が限られていました。
\n工場の最終工程最適化プロジェクトにはいくつかの目標がありました。先に述べた課題の克服に加え、スループットを毎時パレット128枚へと増強すること、ラベリングをペーパーレス方式にして廃棄物と労働力を削減すること、装置設置面積の縮小、生産停止時間、手作業、メンテナンス間隔の低減を工場は目指していたのです。製品の高品質、工程の精度、製品チェーン内でのトレーサビリティを継続して確保することも重要でした。
\n工場は、搬送、パレット積み付け、包装のシステム設計を専門とするドイツの機器メーカー、Helmers Maschinenbau（Helmers社）に相談しました。Helmers社はイントラロックスと連携し、提案するプロジェクトにイントラロックスのARB技術とモジュールプラスチックベルトを組み込みました。イントラロックスは、2004年からHelmers社にARBの使用ライセンスを供与しており、両社は長年にわたり相互に有益な関係を保ってきました。Helmers社が、コストをかけず、時間をさらにかけてテストループを構築することもなく、システムのバグや不良のリスクを緩和しながら、レイアウトを最終決定できるよう、イントラロックスは提案ソリューションの3Dシミュレーションを作成しました。
\nエリア#1： 積み重ねたカートンをメインラインに搬入
\nエリア#2： 積み重ねたカートンをメインラインから搬出
\nエリア#3： バッファーエリアへの搬入／バッファーエリアからの搬出
\nエリア#4： 自動ラベリングエリア内の搬送
\n実装完了から1年が過ぎ、ARBソリューションは工場の目標をすべて達成し、さらに、プッシャーアーム技術や手作業では不可能だった数多くの改善を実現しました。ラインの自動化によって（手作業よりも）速度とスループットが向上しました。新しいソリューションは、プッシャーアームに比べてメンテナンスがほとんどかかりません。
\n
\nARBシステムの優しい搬送は、4箱分の高さがある積み重ねたカートンの搬送中の安定と完璧な整列を確保します。スムーズなシステムなので、ラベリングにムラがなくなってカートンの追跡が容易になります。さらには、工場は、複数のラインを天井から吊り下げることができるようになり、生産に利用できるスペースが倍増します。
このプロジェクトがもたらしたコストの節約は、特に目を見張るものでした。必要な人員数を低減することによって、工場は年間約180万ユーロ（200万USドル）の節約を実現しました。ラベリングをステッカーからインクジェット印刷へと切り替えたことで節約できた約100万ユーロ（115万USドル）も合わせると、この工場の毎年の節約額は合計で約280万ユーロ（320万USドル）となります。
\n
\n「コストの節約は確かにすばらしいことです。」 と、Helmers社マネージャーディレクターのHubertus Lübbert zur Lage氏は言います。「でも、一番うれしいのは、ARB技術のおかげで信頼性と性能向上をお客様にお届けできたことです。」