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\nLes mauvais choix peuvent s'avérer coûteux. Comme le dit si bien un responsable ingénierie d'une entreprise internationale de l'industrie alimentaire : « nous pensons au transport en dernier, et en fin de compte, nous en payons le prix ». Même une disposition de ligne de pointe peut devenir un fardeau si elle n'est pas adaptée à votre usine ou à votre environnement.
\n\nLes conséquences d'une mauvaise disposition de ligne peuvent être nombreuses :
\nBien comprendre les principales différences entre les types de ligne d'emballage peut vous aider à faire votre choix.
\n« Les approches \"de fin de ligne\" et \"intégrée\" sont les deux approches de palettisation », explique Brian Antkowiak, responsable du développement de la disposition chez Intralox. « La palettisation de fin de ligne est caractérisée par le transport direct des lignes d'emballage vers les palettiseurs dédiés. La palettisation intégrée inclut un certain degré de convergence, de division ou de tri, de sorte qu'il est possible d'acheminer les produits des lignes d'emballage vers différents palettiseurs, certains palettiseurs pouvant être partagés entre les lignes d'emballage. Il est courant de trouver un mélange des deux systèmes dans les usines qui produisent des volumes élevés et de nombreux articles. »
\nPour prendre la bonne décision, il est donc essentiel de respecter les principes directeurs de l'exécution de projet :
\nCe troisième principe, « Identifier et classer les facteurs selon lesquels les choix de conception seront évalués », est particulièrement important. Certains critères, tels que les coûts initiaux du système, les calendriers des projets ou les objectifs de rendement, seront clairs pour toutes les parties prenantes tout au long du processus. D'autres facteurs, en revanche, peuvent passer à la trappe.
\nSelon Christoph Lemm, responsable mondial de l'ingénierie chez Intralox, « Le plan d'atténuation du risque lié aux temps d'arrêt non planifiés du palettiseur est un sujet souvent négligé dans la conception du système et le processus d'évaluation. Comment ajustez-vous les calendriers de production afin de répondre aux commandes ? La production peut-elle être reportée sur d'autres lignes ? La palettisation manuelle ou le co-packing sont-ils envisageables, et si oui, quelles sont les implications en matière de sécurité et de coût ? »
\nOutre les coûts initiaux et la capacité de production, il est également important de tenir compte des éléments suivants :
\nMême lorsque chaque facteur a été pris en compte et classé par priorité, vous pouvez toujours vous demander si vous vous dirigez dans la bonne direction. Un point de vue extérieur peut être utile, surtout si votre société ou votre usine n’a pas entrepris un tel projet ces dernières années.
\nComme le note Joe Brisson, responsable de l'équipe internationale dédiée à l'industrie chez Intralox, « Il existe tant d'options du point de vue du design conceptuel, sans parler des technologies applicables à chaque conception, avec des avantages différents en fonction des priorités du projet. Il n'est pas vraiment raisonnable de s'attendre à ce qu'une société qui ne travaille pas quotidiennement dans ce secteur comprenne tous les enjeux, sans autre conseil. »
\nConsulter des experts dès le début de la conception de la ligne d'emballage peut vous aider à découvrir des opportunités cachées, à protéger votre investissement et à vous assurer que vous atteignez vos objectifs clés, pas uniquement une fois le projet achevé, mais pendant de nombreuses années.
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