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\nL'usine souhaitait optimiser la fin de sa chaîne de production afin d'améliorer la palettisation et l'étiquetage des cartons. De nombreuses opérations relatives à ces deux activités étaient très éprouvantes pour les employés, qui les effectuaient dans des espaces réduits. Les zones de palettisation et de stockage étant distantes de 150 m (492 pieds), des chariots étaient utilisés pour transporter les palettes, ce qui générait divers problèmes de sécurité. Par ailleurs, les bras pousseurs utilisés dans ces zones nécessitaient une maintenance accrue et étaient souvent à l'origine de retournements et d'endommagements des caisses. L'ajout d'employés dans cette zone a partiellement résolu ces problèmes. Cependant, la capacité générale de la ligne demeurait limitée.
\nL'usine s'était fixé plusieurs objectifs destinés à optimiser la fin de sa chaîne. Outre les points d'amélioration mentionnés précédemment, elle souhaitait accroître la productivité à 128 palettes par heure, adopter un étiquetage sans papier pour réduire la quantité de déchets et la main-d'œuvre, diminuer l'encombrement, les temps d'arrêt, les interventions manuelles ainsi que les intervalles de maintenance. Enfin, il était essentiel de maintenir une qualité de produits élevée, des processus précis et une traçabilité fiable au sein de la chaîne de production.
\nL'usine a fait appel à Helmers Maschinenbau (Helmers), un fabricant d'équipement allemand spécialisé dans la conception de systèmes de transport, de palettisation et d'emballage. Helmers a travaillé en collaboration avec Intralox afin d'inclure la technologie ARB et le tapis modulaire en plastique d'Intralox dans sa proposition de projet. Intralox a octroyé à Helmers une licence d'utilisation de la technologie ARB en 2004. Depuis, cette relation de longue date s'est avérée profitable pour les deux parties.
\nIntralox a élaboré une simulation en 3D de la solution proposée afin que Helmers puisse achever la configuration de celle-ci en limitant le risque de dysfonctionnement ou de panne du système sans augmentation des coûts ni de la durée nécessaire à la construction des boucles de test.
\nZone n° 1 : entrée des cartons empilés dans la ligne principale
\nZone n° 2 : sortie des piles de la ligne principale
\nZone n° 3 : entrée et sortie de la zone tampon
\nZone n° 4 : transport dans la zone d'étiquetage automatique
\nPlus d'un an après sa mise en œuvre, la solution ARB a répondu à toutes les attentes de l'usine tout en permettant de nombreuses améliorations auparavant irréalisables avec des bras pousseurs ou des interventions manuelles. L'automatisation de la ligne a permis d'accroître la productivité et la vitesse (par rapport aux interventions manuelles). Contrairement aux bras pousseurs, cette nouvelle solution nécessite très peu de maintenance.
\nLa manutention souple du système ARB garantit la stabilité et l'alignement parfait des piles, composées de quatre cartons, lors du transport. La fluidité du système assure un étiquetage constant et facilite le suivi des cartons tout en permettant de suspendre plusieurs lignes au plafond, doublant ainsi la superficie disponible pour la production.
\n\nCe projet a généré des économies spectaculaires. Grâce à la réduction des besoins en main-d'œuvre, l'usine a réalisé des économies annuelles d'environ 1,8 million d'euros (2 millions $ US). En outre, environ 1 million d'euros (1,15 million $ US) ont été économisés grâce à l'abandon des étiquettes autocollantes au profit de l'étiquetage à jet d'encre. Actuellement, l'usine réalise donc un gain annuel total de 2,8 millions d'euros (3,2 millions $ US).
\n« De toute évidence, les économies réalisées sont considérableset nous sommes extrêmement satisfaits de la fiabilité et des performances accrues dont notre client bénéficie grâce à la technologie ARB », a commenté M. Hubertus Lübbert zur Lage, directeur d'Helmers.
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