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\nLa planta buscaba optimizar su infraestructura de back-end para mejorar la eficiencia de paletización y etiquetado. Muchos de los procesos en esta área requerían mano de obra intensiva por parte de los trabajadores en espacios reducidos e incómodos. Una distancia de 150 m (492 pies) entre las áreas de paletizado y de almacenamiento hacía imprescindible el uso de vehículos para transportar los palés, lo que planteaba problemas de seguridad importantes. Otros desafíos surgieron debido a los brazos de empuje en el área, que requerían un mantenimiento frecuente y a menudo dañaban o volteaban cajas accidentalmente. Aunque la planta logró atenuar estos problemas asignando a la zona trabajadores adicionales, la capacidad total de la línea era limitada.
\nLa planta tenía varios objetivos para su proyecto de optimización del back-end. Además de superar los retos mencionados anteriormente, se buscaba aumentar el rendimiento a 128 palés por hora, implementar etiquetado sin papel para reducir los residuos y la mano de obra, disminuir el espacio ocupado por el equipo y reducir el tiempo de inactividad, la mano de obra, y los intervalos de mantenimiento. Todo ello sin comprometer aspectos cruciales como la alta calidad de los productos, la precisión de los procesos y la trazabilidad del producto en la cadena de producción.
\nLa planta recurrió a Helmers Maschinenbau (Helmers), un fabricante de equipo alemán especializado en el diseño de soluciones de transporte, paletización y sistemas de embalaje. Helmers se asoció con Intralox para incorporar la tecnología ARB y las bandas modulares de plástico de Intralox en su propuesta de proyecto. Helmers dispone de licencia de Intralox para utilizar la tecnología ARB desde 2004; esta larga relación ha resultado beneficiosa para ambas empresas.
\nIntralox creó una simulación en 3D de la solución propuesta, lo que ayudó a Helmers a finalizar el diseño mitigando el riesgo de errores o fallos en el sistema sin incurrir en costes o tiempo adicional para diseñar procesos de pruebas.
\nZona 1: alimentación de cajas de cartón apiladas a la línea de enlace
\nZona 2: Salida de pilas desde la línea principal
\nZona 3: entrada a/salida de área de acumulación
\nZona 4: transporte a través de área de etiquetado automático
\nMás de un año después de su implantación total, la solución ARB ha cumplido todos los objetivos de la planta, facilitando al mismo tiempo multitud de mejoras que no eran posibles mediante la tecnología de empujador o el trabajo manual. La automatización de la línea ha aumentado la velocidad (en comparación con el trabajo manual) y el rendimiento. La nueva solución requiere muy poco mantenimiento en comparación con los brazos de empuje.
\nLa delicada manipulación del sistema ARB garantiza que las pilas de cajas de cartón, con una altura de cuatro cajas, permanezcan estables y totalmente alineadas durante el traslado. La fluidez del sistema permite un etiquetado uniforme, lo que facilita el seguimiento de las cajas y posibilita que la planta pueda colgar varias líneas del techo y duplicar el espacio utilizable para producción.
\n\nEl ahorro de costes que el proyecto ha generado ha sido especialmente impresionante. Al reducir sus necesidades de personal, la planta ha experimentado un ahorro anual de aproximadamente 1,8 millones de euros (2 millones de USD). Esto, en combinación con aproximadamente 1 millón de euros (1,15 millones de USD) ahorrados con la sustitución de etiquetas adhesivas por etiquetado mediante impresión de inyección de tinta, significa que la planta ahorra un total de casi 2,8 millones de euros (3,2 millones de USD) al año.
\n“Aunque el ahorro es sin duda impresionante,” señala el director general de Helmers, Hubertus Lübbert zur Lage, “con lo que estamos más satisfechos es con las mejoras en fiabilidad y rendimiento que ha aportado la tecnología ARB al cliente”.
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