Objectifs du client

L'usine d'Unilever à Buenos Aires (Argentine) avait besoin d'augmenter le rendement de l'une de ses lignes de production de boîtes de condiments Hellman. Cependant, en raison de contraintes d'espace, il était impossible d'intégrer des ouvriers supplémentaires aux stations de palettisation manuelle et les anciennes bandes lisses et chaînes en plastique ne pouvaient pas prendre en charge l'augmentation de cadence nécessaire pour cette ligne. Afin de produire les 100 000 boîtes requises par jour, 24 h sur 24, 6 j sur 7, l'usine a choisi de remplacer son système de palettisation manuelle par un palettiseur robotique. 

Intervention Intralox

Intralox a collaboré avec l'intégrateur local Quintino afin de définir la meilleure configuration de ligne et de trouver des solutions aux problèmes d'espaces de l'usine d'Unilever à l'aide de la technologie d'Intralox. Quintino avait déjà installé un équipement Activated Roller Belt™ (ARB™) d'Intralox dans une autre zone de l'usine qui s'est révélé être particulièrement efficace.

Intralox et Quintino ont proposé à Unilever un système flexible et fiable à maintenance réduite qui optimise l'espace disponible en utilisant un tapis modulaire en plastique ainsi que la technologie ARB. L'installation comprend des convoyeurs d'accumulation équipés de tapis S400 Roller Top™, des transferts passifs à 90 degrés, des aligneurs et des retourneurs de caisses dotés de la technologie ARB ainsi que des convoyeurs courbes et inclinés munis de tapis modulaires en plastique. 

Résultats

En automatisant la zone de l'usine, la solution d'Intralox a permis à Unilever d'atteindre ses objectifs de production sur cette ligne tout en réduisant le risque de blocages de production. Le tapis S400 Roller Top permet l'accumulation des produits avant les robots pour plus de flexibilité et des arrêts de ligne moins fréquents. La technologie ARB permet d'obtenir les fonctions requises, notamment avec l'orientation des boîtes en amont des palettiseurs robotiques, tout en optimisant l'espace disponible. La productivité de l'usine a considérablement augmenté depuis l'installation, allant jusqu'à 95 %, avec trois superviseurs au lieu de six par ligne pour les huit lignes. 

« Le système fonctionne si bien qu'on en oublierait presque qu'il existe. Aucune maintenance ni supervision n'est nécessaire. », a déclaré Justo Gonzalez, Responsable maintenance. Jorge Daluz, Responsable ingénierie a ajouté : « Nous sommes tellement satisfaits de cette technologie que nous prévoyons désormais une deuxième phase d'expansion de l'usine avec la même technologie et le même intégrateur. »